Охрана труда и Техника безопасности

- Охрана труда на участке.

- Техника безопасности и пожарная безопасность на проектируемом участке.

- Техника безопасности при работе на проектируемом оборудовании (приспособлении, оснастке).

- Охрана окружающей среды

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. «Ремонт автомобилей» Румянцев С.И. М., «Транспорт» 1988.

2. «Методика технического нормирования в ремонтном производстве» Гурвич Н.С. Ростов-на-Дону 1984г.

3. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие С.А. Скепьян, Москва «ИНФРА-М» 2011 г.

4. Автомобили ВАЗ 2103, 2106, 2107. Руководство по ремонту, 1990 г.

5. Автомобили КАМАЗ, Издательство «ТРАНСПОРТ» 1987 г.,

6. Автомобиль ГАЗ – 3307, руководство по эксплуатации, Нижний Новгород, 1999 г.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

1. КРАТКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

1.1 Токарно – винторезный станок модели 1616.

Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной - 320 мм

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 175 мм

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе - 28 мм

Расстояние между центрами – 750 мм

Мощность электродвигателя главного привода – 4,5 кВт.

Габаритные размеры: 2135 х 1225 х1220 мм.

1.2 Токарно – винторезный станок модели 1К62 (16К20).

Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной - 400 мм

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 220 мм

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе - 36 мм

Расстояние между центрами – 710, 1000, 1400 мм.

Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт.

Габаритные размеры: 2135 х 1225 х1220 мм.

1.3 Токарно – винторезный станок модели 1А62.

(этот станок рекомендуется использовать при выполнении наплавочных работ

и металлизационных работ).

Наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной - 400 мм

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 210 мм

Расстояние между центрами – 750, 1000, 1500 мм.

Наибольшая длина обтачивания – 650, 900, 1400 мм.

Мощность электродвигателя главного привода – 7 кВт.

Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1240 мм.

1.4. Токарно – винторезный станок модели 1Д62М.

Высота центров над станиной – 200 мм.

Расстояние между центрами – 750, 1000, 1500 мм.

Максимальный диаметр точения над суппортом - 210 мм

Наибольший диаметр точения над станиной - 430 мм

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка – 37 мм

Наибольшая длина точения – 650, 950, 1400 мм.

Мощность электродвигателя – 4,3 кВт.

Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1240 мм.

1.5. Вертикально – сверлильный станок 2118.

Наибольший ход шпинделя – 150 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 300, 450, 735, 1200, 1980, 3100 об/мин.

Величина подачи на один оборот шпинделя: 0,2 мм/об

Конус шпинделя Морзе №2

Размер рабочего стола: 340х350 мм

Высота подъема рабочего стола: 445 мм

Мощность электродвигателя 1 кВт

Габаритные размеры: 335 х 425 х 840 мм.

1.6. Вертикально – сверлильный станок модели 2135

Наибольший диаметр сверления – 35 мм

Наибольшая глубина сверления – 340 мм

Вылет шпинделя от колонки – 290 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 53, 84, 131, 200, 320, 500 об/мин

Подача шпинделя: 0,1, 0,146, 0,195, 0,275, 0,4, 0,576, 0,788, 1,11 мм/об.

Мощность электродвигателя 5,8 кВт.

Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1840 мм.

1.7. Радиально – сверлильный станок модели 2А53

Наибольший диаметр сверления – 35 мм

Наибольший вылет шпинделя – 1200 мм

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты 1500 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 50, 70, 100, 140, 200, 280, 400, 560,

800, 1120, 1600, 2240 об/мин.

Подача шпинделя: 0,06, 0,1, 0,16, 0,25, 0,31, 0,48, 0,8, 1,22 мм/об

Мощность электродвигателя 4,5 кВт.

Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1940 мм.

1.8 Горизонтально – фрезерный станок модели 680М

Размеры рабочей поверхности стола – 750х225 мм

Расстояние от оси шпинделя до стола – 33 мм

Расстояние от вертикальных направляющих до поддерживающих планок – 470 мм

Расстояние от оси шпинделя до хобота – 125 мм

Наибольшее перемещение стола:

продольное-450 мм

поперечное – 150 мм

вертикальное – 300 мм

Мощность электродвигателя главного привода – 2,2 кВт.

Габаритные размеры: 1535 х 1125 х1640 мм.

1.9. Вертикально – фрезерный станок 6Н13.

Рабочая поверхность стола – 1600х400 мм

Наибольшее перемещение стола:

продольное – 900 мм

поперечное – 300 мм

вертикальное – 400 мм

Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт.

Габаритные размеры: 2435 х 725 х1640 мм.

1.10. Зубофрезерный станок модели 532.

Наибольший нарезаемый модуль – 8 мм

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса:

С прямым зубом – 750 мм

Со спиральным зубом – 500 мм

Наибольшая длина фрезерования – 250 мм

Наибольший диаметр фрезы – 120 мм

Диаметр стола – 580 мм

Наибольшее расстояние от оси шпинделя до направляющих суппорта – 218 мм

Мощность электродвигателя главного привода – 3,2 кВт.

Габаритные размеры: 1435 х 725 х1540 мм.

1.11. Станок для шлифовки шеек коленчатых валов модели 3420.

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия – 400 мм

Наибольшая длина изделия – 1100 мм

Высота центров – 215 мм

Наибольший радиус вращения изделия – 210°

Наименьший и наибольший диаметр шлифовального круга – 480-750 мм

Число оборотов изделия в минуту: 40, 75, 140 об/мин.

Число оборотов круга в минуту: 690, 840 об/мин.

Мощность электродвигателя главного привода – 7 кВт.

Габаритные размеры: 1430 х 950 х1500 мм.

1.12. Станок для шлифования кулачков распределительных валов модели 3433.

Тип – стационарный

Высота центров – 95 мм

Расстояние между центрами – 1260 мм

Наибольший радиус изделия – 90 мм

Размеры шлифовального круга –

наименьший и наибольший диаметр – 500-600 мм

наименьшая и наибольшая ширина – 25-40 мм

диаметр отверстия – 305 мм

Число оборотов изделия: 16, 32 об/мин.

Число оборотов шлифовального круга – 1033 об/мин.

Мощность электродвигателя главного привода – 4,3 кВт.

Габаритные размеры: 2300 х 910 х1400 мм.

1.13. Круглошлифовальный станок модели 3Б16.

Наибольший диаметр шлифования – 250 мм.

Наибольший ход стола – 800 мм

Число оборотов шлифовального круга: 850-970 об/мин.

Число оборотов шпинделя (детали) – 75, 100, 150, 200, 300 об/мин.

Поперечные подачи шлифовального круга:

наименьшая – 0,005 мм

наибольшая – 0,05 мм

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 13 кВт.

Габаритные размеры: 1535 х 750 х1200 мм.

1.14. Внутришлифовальный станок модели 324А.

Наибольший диаметр шлифуемого отверстия – 50мм

Наименьший диаметр шлифуемого отверстия – 7 мм

Наибольшая длина шлифования – 75 мм

Продольные подачи стола: 0-10 м/мин.

Поперечные подачи стола – 0,001 – 0,005 мм

Частота вращения шпинделя патронной бабки: 500, 700, 920 об/мин

Наибольший диаметр шлифовального круга - 45 мм

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 4,3 кВт.

Мощность электродвигателя привода передней бабки – 0,55 кВт.

Плоскошлифовальный станок модели 3180.

Шлифование осуществляется переферией круга на станке с прямоугольным столом.

Наибольшие размеры шлифуемых деталей (длина х ширина х высота), мм -

600х200х200

Размеры рабочей поверхности стола 600х1000 мм

Перемещение стола:

Наименьшее – 100 мм

Наибольшее – 650 мм

Расстояние от оси шпинделя до стола:

Наименьшее – 73 мм

Наибольшее – 350 мм

Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки – 240 мм

Наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной бабки – 300 мм

Размеры шлифовального круга –

Наименьший диаметр – 140 мм

Наибольший диаметр – 200 мм

Ширина – 20 мм.

Число оборотов шлифовального круга – 2930 об/мин.

Поперечная подача шлифовальной бабки –

Наименьшая – 0,2 мм

Наибольшая – 2 мм

Вертикальная подача шлифовальной бабки – 0,01 мм

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 2,5 кВт.

Габаритные размеры: 1430 х 1220 х1600 мм.

1.16. Станок для шлифования клапанов модели СШК.

Наибольший диаметр патрона – 16,3 мм

Число оборотов клапана в минуту – 120 об/мин.

Размеры шлифовального круга – 100х10х20 мм

Число оборотов шлифовального круга в минуту – 4800 об/мин.

Мощность электродвигателя – 0,4 кВт.

Габаритные размеры: 835 х 525 х1140 мм.

1.17. Алмазно – расточной станок модели 278Н.

Тип – стационарный.

Диаметр растачиваемого отверстия:

Наименьший – 65 мм

Наибольший – 165 мм

Наибольшая длина расточки – 380 мм

Вылет шпинделя – 340 мм

Расстояние от торца шпинделя до стола – 580 мм

Наибольшее перемещение стола:

Продольное – 800 мм

Поперечное – 50 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 80, 112, 160, 224, 315, 430 об/мин.

Подачи: 0,05, 0,08, 0,125, 0,2 мм/об.

Мощность электродвигателя – 1,7 кВт.

Габаритные размеры: 1535 х 950 х960 мм.

Приложение 2

2. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

2.1. РЕЗЦЫ.

Таблица 2.1.1. Токарные проходные упорные отогнутые с пластинами из бысторорежущей стали по ГОСТ 18870-73.

Резцы	h	b	L	n	l

2.1.2. Токарные проходные упорные отогнутые с пластинами из твердой стали по ГОСТ 18879-73.

Таблица 2.1.2.

Резцы	h	b	L	n	l

2.1.3. Токарные проходные прямые с пластинами из бысторорежущей стали по ГОСТ 18869-73.

Таблица 2.3.

Резцы	H	B	L	с	l
				-

2.1.4. Токарные расточные резцы с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18883-73.

Таблица 2.4.

Резцы	h	b	L	n	l	Р

СВЕРЛА. ЗЕНКЕРЫ. РАЗВЕРТКИ.

Таблица 2.2.1. Основные типы сверл.

Наименование	Стандарт или ТУ	Диаметр сверла, d	Длина сверла, L	Длина рабочей части, l
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком
Исполнение 1	ГОСТ 10902-77	0,3-20	19-205	25-100
Исполнение 2	ГОСТ 8034-76	6-10	120-280	50-100
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком
Нормальным	ГОСТ 10903-77	5-80	133-514	52-60
Удлиненным	ГОСТ 2092-77	6-30	225-395	145-275
Длинные	ГОСТ 12121-77	6-30	160-350	80-230

Таблица 2.2.2. Зенкеры, зенковки, развертки.

Наименование	Стандарт или ТУ	Диаметр, D мм	Длина, L мм	Длина рабочей части, l	d
1. Зенкеры цельные
С коническим хвостовиком	ГОСТ 12489-71	10-40	160-350	80-200	-
Насадные	32-80	30-52	10-18	13-32
2. Зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава
С коническим хвостовиком	ГОСТ 3231-71	14-50	180-355	85-210	-
Насадные	32-80	40-65	-	-
3. Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали	ГОСТ 2255-71	50-100	60-76	-	22-40
4. Зенковки цилиндрические для обработки поверхностей под крепежные детали	ОСТ - 2	2,3-63	40-250	6-20	-
5. Развертки машинные цельные	ГОСТ 1672-80	2-50	49-380	11-210

ФРЕЗЫ.

Таблица 2.3.1. Концевые фрезы с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава (по ТУ 2-035-591-77).

Диаметр, D мм	Длина рабочей части, l	Длина, L мм
3,0; 3,5
4,0; 4,5
5,0; 5,5
6,0; 6,5; 7,0; 7,5
8,0; 8,5; 9,0; 9,5
10,0; 10,5; 11,0; 11,5
12,0

Таблица 2.3.2. Дисковые пазовые фрезы (по ГОСТ 3964-69)

	Диаметр, D мм	Ширина, В мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z
	3-6
	5-8
	8-12
	10-16
	8, 12, 16, 20, 25

Таблица 2.3.3. Дисковые двухсторонние фрезы со вставными ножами из твердого сплава (по ГОСТ 6469-69)

	Диаметр, D мм	Ширина, В мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z

Таблица 2.3.4. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1092-80)

	Диаметр, D мм	Ширина, В мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z

Таблица 2.3.4. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами из твердого сплава

(по ГОСТ 9374-80)

	Диаметр, D мм	Длина, L мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z

Таблица 2.3.5. Дисковые модульные фрезы (по ГОСТ 10996-64)

	Модуль	Диаметр, D мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z	Ширина, В мм
1,125
1,5
2,
2,5
3,75
				24,5

Таблица 2.3.6. Цельные червячные фрезы (по ГОСТ 9324-80)

	Модуль mо	L, мм	dao мм	d мм	d 1, мм
1; 125; 1,25
1,375; 1,5; 1,75
2; 2,25
2,5; 2,75
3; 3,25; 3,5; 3,75
4; 4,25; 4,5
5; 5,5
6; 6,5; 7
8; 9; 10

РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ.

Таблица 2.4.1. Круглые плашки для нарезания метрических резьб по ГОСТ 9740-71.

	Диаметр резьбы, мм	Шаг резьбы	D, мм	L, мм
	0,75; 0,5
	0,5; 0,8
	0,5; 0,75; 1;
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 2,0.
	1; 1,5; 2,0; 2,5
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0

Таблица 2.4.1. Метчики для нарезания метрической резьбы по ГОСТ 3266-81.

	Диаметр резьбы, мм	Шаг резьбы	L, мм	l, мм
	0,75; 0,5
	0,5; 0,8
	0,5; 0,75; 1;
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 2,0.
	1; 1,5; 2,0; 2,5
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0

АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.

Таблица 2.5.1. Шлифовальные круги.

Таблица 2.5.2. Типы шлифовальных кругов по ГОСТ 17125-79.

Таблица 2.5.3. Основные размеры и характеристики шлифовальных кругов (мм).

Диаметр D	Высота Н	Отверстие d	Шлифовальный материал	Зернистость
Круги на керамической связке
3-25	1-40	1-68	2А, 4А, 9А	10-40
32-50	2,5-100	6-51
175-350	3,2-200	32-203	1А, 4А, 6А
400-1060	6-250	127-305
Круги на бакелитовой связке
125-350	6-50	32-127	1А, 5С, 6С.	50-60
400-900	40-20	127-305	50-6
100-300	6-13	20-127	1А	50-16
Круги на вулканитовой связке
20-200	5-100	6-76	1А	40-8
250-600	5-250	127-305	1А
300; 350	100-250		1А
80-500	0,6-4	20, 32	1А	50-8

Приложение 3

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ.

РУЧНУЮ ЭЛЕКТРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ

применяют для неответственных деталей крупных размеров, по своей кон­фигурации неудобных для автоматической наплавки.

НАПЛАВКУ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

применяют для крупногабаритных деталей с износом более 2 мм и невысо­кой поверхностной твердостью (НВ 350-400), а так же для шлицевых и резьбовых поверхностей. Сюда относятся детали из стали 10,20,30, высокоуглеродистые 45, 50Г, низколегированные 30Х, 40Х.

НАПЛАВКУ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

применяют для ответственных деталей с малыми диаметральными размерами из сталей 20,25, низколегированных 18ХГГ, 18ХНВА, 12ХН4А, P0XHM, 20Х, имеющих после термообработки высокую поверхностную твер­дость (НРС40-60). Сюда относится детали из сталей 40, 50Г, 45, 40Х работающие в условиях высоких статических нагрузок.

ВИБРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ

применяют для деталей диаметром 13мм и выше, из материалов сталь 20, 25, 18ХГГ, 18ХНЧА, 20ХНМ, 20Х. А так же сталь 40, 50Г, 45.40Х. Виброду­говая наплавка не применяется для восстановления деталей, работающих под динамической или знакопеременной нагрузкой.

3.1. АВТОМАТИЧЕСКАЯ НАПЛАВКА ПОД ФЛЮСОМ.

Выбор флюса.

Для наплавки углеродистых и не углеродистых сталей применяют флю­сы: АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45М, ОСЦ-45. Флюсы ОСЦ-45, АН-348А пред­назначены для наплавки проволокой 03-5 мм и флюсы ОСЦ-45М, АН-348 AM для наплавки проволокой Ø не менее З мм.

Для наплавки средне - и высоколегированной стали используют флюсы АН-ЗО, АН-20, АН-348А.

Выбор марки электродной проволоки.

Таблица 2.

Марки свариваемой или наплавляемой стали.	Электродная проволока
Ø в мм	Марка	ГОСТ
20,25................	1,2-1,6	СВ-08,СВ-15,СВ-12Г2Х	2246-74
30,40.................	1,2-1,6	Сталь 45	-
45....................	1,2-1,6	Сталь 45	-
ЗОХ................	1,2-1,6	Сталь 45	-
ЗОХГС...............	1,2-1,6	СВ-ЗОХГСА или 18ХГСА	2246 -74
40Х................	1,2-2,0	СВ-ЗОХГСА, СВ-18ХМА, СВ12ГУХ,СВОХ14	2246 -74 2254 -74 2282 -74

Выбор наплавочного аппарата.

Таблица 3.

Характеристика наплавочных аппаратов
Показатели	Тип аппарата
	ABC	А-384	А -409	А -580
Сварочный ток, А
Диаметр эл.проволоки, мм	3-6	3-6	1,6-2	1,0-3
Скорость подачи эл. про­волоки, м/мин	0,5-3,75	0,5-3,75	1.3-10	0,8-6,8
Вес аппарата, кг

После наплавки производят глубокий отпуск, а затем механическую обработку и поверхностную закалку (нагрев до Т = 840° С, охлаждение в воде) от пуск при Т= 450-550°С для доведения твердости поверхности до НВ 300-360.

3.2. НАПЛАВКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ.

Выбор электродной проволоки и оборудование для сварки и наплавки в среде защитных газов.

Таблица 4.

Параметры	Марка полуавтомата
А -547Р	ПГШ-2М	ПДПГ-300	А-537
Электродная проволока Ø в мм.	0,8-1	1,6-2	0.8-2	1.6-2
Скорость подачи, мм/мин.	1,6-4.1	2-16	1,5-16	1,3-10
Номинальный сварочный ток, А.		200-500	300 и 500	300-600
Вылет проволоки в мм	6-8	6-12	7-13	8-15
Расход защитного газа л/мин.	6-8	16-25	10-25	8-12
Расход охлаждающей воды л/мин.	-	0,5-1	1,3-1,6

Выбор материала электродной проволоки.

Таблица 5.

Свариваемая или наплавляемая поверхность	Материал электродной проволоки
Углеродистая и легированная сталь	СВ-ГС, СВ-0,8, Г2С, СВ-ЗОХГСА, СВ-0.8Г2С,НП-2Х13, CB-0.6XI9HT, СВ18хХГСА.
Высоколегированные стали	Порошковая проволока марок ПП-Р18Т, ПП-РУТ, ПП-4Х288Т, ПП-Х12ВФТ
Резьбовые, цилиндрические и шли­цевые поверхности из сталей 30. 45. 40Х	СВ-ЗОХГСА
Листовая сталь	СВ-08Г2С

3.3. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА.

Оборудование для вибродуговой наплавки состоит из станка, вращающего наплавляемое изделие, источника питания, наплавочной головки и системы подачи жидкости.

Для вращения наплавляемого изделия служат токарные станки, оборудованные редуктором до снижения числа оборотов 1-20 в минуту. Охлаждающую жидкость подают при помощи насоса станка. Источники питания дуги низковольтные генераторы постоянного тока АНД-500/250, АНД-1000/500 или сварочный генератор типа ПС-300 или сварочные преобразователи ПСГ-Ш1, ПСГ-350.

Технические характеристики наплавочных головок.

Таблица 6.

Паpaметры электрод­ной проволоки	НИИАТ УАНЖ-6	ГМВК-2 ВИМ	КУМА-5	УПИВГ-7
Ø 1 мм	1.4-2	1-2.3	0.5-2.5	ДОЗ
Скорость подачи, мм/сек	5-39	19-70	3.3-50	10-34.5
Амплитуда вибрации, мм	0,8-3	До 3.	-	1.65-3.25

Данные для выбора режима вибродуговой наплавки

Таблица 7.

Толщина наплавленного слоя, мм	Диаметр электодной про­волоки, мм	Сила тока, А.	Скорость, мм/мин	Шаг на­плавки, мм	Угол подвода проволоки к заготовке, град.
Наплавки	Подачи проволоки
0,3		120-150	2.2	0.6
0,7	1.6	120-150	1.2	0.4	1.3
1,1		150-210		0.8	1.6
1,5		150-210	0.6		1.8
2,5	2,5	150-210	0.3	1,1

После вибродуговой наплавке поверхности обрабатывают шлифованием, первоначально грубым (обдирочным), а затем чистовым под нужный размер.

3.4. РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА.

При сварке и наплавке при переменном токе применяют транс­форматоры СТЭ-24У, СТЭ-34У, ТС-120, ТС-300, а при постоянном токе ис­пользуют агрегаты: ПС-ЗООМ,

ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500, САК-2-1.

Диаметр электрода зависит от толщины свариваемой детали и вы­бирается по следующим данным:

Таблица 8.

Толщина свариваемого металла, мм	0.5-1.1	1 -2	2-5	5-10	свыше 10
Диаметр электрода, мм	1 -1.5	1.5-2.5	2.5-4	4-6	5-8

Электроды, применяемые при ремонте стальных деталей ручной электродуговой сваркой и наплавкой.

Таблица 9.

Электроды	Диаметр электрода, мм	Величина сварочного тока, А
Марка	Назначение
Э34 с меловой об­мазкой	Сварка мало ответственной конструкций, испытывающей статическую нагрузку.		100-130 140-180 200-240 270-320
342, ОММ-5	Сварка ответственных конструкций ис­пытывающих статическую, ди­намическую и переменную нагрузку		100-130 160-190 210-220 240-280
Э42, ЦМ-7	Сварка конструкций, работающих при знакопеременной и ударной нагрузках		160-190 200-210 210-240 260-300
342А, УОНИ 13/45	Сварка особо ответственных конструк­ций, испытывающих статическую, дина­мическую и переменную нагрузки. На­плавка особо ответственных деталей, работающих при различных нагрузках.		80-100 130-150 170-200 210-240
Э42, ОМА -2	Сварка тонколистовой стали	1,5	16-25 25-45 50-60
У-340	Наплавка деталей твердостью НВ280-360		160-220 200-240
034 - 300	Тоже НВ270-330		170-220 210-240
034-350	Тоже НВ 320-380		170-220 210-240

3.5. РУЧНАЯ ГАЗОВАЯ СВАРКА.

Выбор горелки и наконечника.

Таблица 10.

Тип горелки	Толщина свариваемого металла, мм	№ наконечника	Расход ацетилена, л/ч
СУ	0.3-1 1-2 2-4 4-6
СГМ	0,2-0,5 0,5-1 1-2

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ.

Электролитические покрытия применяются, когда нужно нанести небольшой (десятые доли мм) слой металла с высокой износостойкостью.

Электролитические покрытия применяются в основном для восстановления деталей двигателя внутреннего сгорания: плунжерных пар, толкателей, клапанов, деталей поршневой группы, золотников и других деталей гидросистемы строительных машин. Основным оборудованием для нанесения электролитических покрытий являются источники постоянного тока (низковольтные агрегаты).

Таблица 11.

Основные показатели	Марка агрегатов
АНД-500-250	АНД-1000-500	АНД-1500-750
Величина тока, А	500-250	1000-500	1500-750
Мощность, КВт
Число оборотов, об/мин
Тип электродвигателя	МКБ 13/4	МКМБ 15/6	МКМБ 17/6
Масса агрегата, кг

ХРОМИРОВАНИЕ.

Хромированием восстанавливают детали двигателей автомобилей из мало- и средне углеродистых сталей: гильзы, (посадочные пояски) поршневые кольца, шейки и буртики распределительных валов, шейки валов коробок передач под подшипниками, шейки валов генератора и во­дяного насоса, плунжерные пары, поршневые кольца, штоки и золотники гидросистемы.

Выбор режима хромирования для восстановления изношенных деталей

(состав электролита ванны: Сч0з=150 г/л; H₂SО₄=1,5 г/л)

Таблица 12.

Условия работы	Вид осадка	Режим хромирования
Неподвижные сопряжения Метки валов под прессовые подшипниковые посадки	Блестящий и молочный Толщина слоя на сторону 0,05-0,3 мм	Д = 30 Т = 45-50
Хромированная поверхность детали работает на истирание при нагрузках до 1 кг/см2	Блестящий Толщина слоя на сторону 0,08-0,12 мм	Д = 50 Т = 50-55
То же при нагрузках 5-20кг/см2	Блестящий Толщина слоя на сторону 0,05-0,1 мм	Д = 30-40Т = 60-65
То же при динамических нагрузках выше 20кг/см2	Толщина слоя 0,03-0,05 мм	Д = 30-40 Т = 60-65

Примечание: Д - плотность тока, А/дм², Т- температура, С°

После хромирования необходимо шлифование для получения правильной формы и нужных размеров.

Рекомендуется применять шлифовальные круги СМ1-С2 или СМ1-С1, скорость вращения круга 20-35 м/сек, скорость вращения детали не менее 10 м/сек, при глубине резания 0,005-0,015мм, подача 0,2-0,5 мм/об, расход охлаждающей жидкости 15 л/мин.

ОСТАЛИВАНИЕ

Восстановление деталей осталиванием характеризуется, высокими тех­нико-экономическими показателями. Выход металла по току составляет 75-95% скорость осаждения стали 0,4 мм/ч на сторону, толщина покрытия достигает 3 мм. При ремонте деталей осталиванием рекомендуется восстанавливать: толкатели, валы первичный и вторичный коробок переменных пере­дач, кулак поворотный, шкворни поворотных кулаков, оси тормозных коло­док, шаровые пальцы.

Выбор режима осталивания деталей из разных сталей.

Таблица 13.

Марка стали	Твердость детали	Режим осталивания	Твердость покрытия кас/мм2
		Температура электролита, °С	Плотность тока, А/дм2
20,25,30,35, 40,45,50Г	НВ 143-207 НВ 240-475		20-30 30-40	220-350 350-380
	HRC 56-62			500-550
40 и 45	HRC 50-62			500-550
ЗОХ, 40Х 35ХГ	НВ 255-320		20-40	340-360 350-360
40ХМ, 50ХГА	НВ 363-415			400-430
15Х, 20Х, 20ХН, 18ХГТ	HRC 55-62			550-600

Перед осталиванием и после него детали подвергаются механической обработке шлифованию. Шлифование производится кругами СМ2, СМ1. Припуск на шлифование 0,2-0,25 мм на сторону.

Приложение 4

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.

Таблица 14.

Измерительный инструмент	ГОСТ	Обозначение
Штангенциркуль	166-80	ШЦ – I, ШЦ- II, ШЦ- III
Штангенглубиномер	162-80	ШГ-160, (250, 400)
Микрометр гладкий	6507-78	МК-25, (50,75,100,125,150,175,200,225, 250,275,300,400,500,600)
Микрометр резьбовой	4380-78	МВМ, МВТ
Микрометр с плоскими вставками	4380-78	МВП
Глубиномер микрометрический	7470-78	ГМ-150
Микрометр рычажный	4381-80	МР-25, (50,75,100) МПЧ400-0,01 (200,250,300,400,500,600, 700,800,900,1000).
Индикатор часового типа	577-68	ИЧ-0,01
Скоба рычажная	11098-75	СР-25 (50,75,100,125,150)
Скоба индикаторная	11098-75	СИ-50 (100,200,300,400,500,600, 700,800,900,1000
Глубиномер индикаторный	16209-70	ГИ-2, ГИ-100, ГИ-150
Нутромер микрометрический	1075-81	НМ-75 (75-175, 75-600, 150-1250, 800-2500)
Нутромер индикаторный	868-82	НИ 10 (100-120)
Уровень брусковый	9392-95	108, 112
Штангензубомер	5368-81	ШЗ – 18, (36)
Микрометр зубомерный	6507-78	МЗ-25 (50,75,100)
Штангенрейсмасс	16480-75	ШР250 (400,630,1000, 1600, 2500)
Угломер с нониусом для измерения внутр. и наружн. углов	5378-66	СТ СЭВ 850-78

Приложение 5

СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

ТАБЛИЦА 15.

НАИМЕНОВАНИЕ

ГОСТ

ИНДЕКС

Разметочные плиты и инструмент

Поверочные и разметочные плиты	17806-71	-
Циркули	10906-86	-
Чертилка	22473-80
Кернеры	22472-80
Рейсмус	7213-72

Тиски

Слесарные с ручным приводом	4045-75
Винтовые	7226-72
Эксцентриковые	7428-72
С гидравлическим приводом	7430-72

Инструмент для резки

Ножовочные ручные рамки	17270-71
Ножовочные полотна для металла	6645-86
Ручные ножницы для резки металла	7210-75
Труборезы	7895-71

Ударный инструмент

Молотки (массой 0,05-1,00 кг)	2310-77
Слесарные зубила	7211-86
Слесарные крицмейсели	7212-86
Слесарные бородки	7214-72