Правило системы канбан: межоперационная поставка только доброкачественных бездефектных деталей и полуфабрикатов

Особенность применения: эта система может эффективно использоваться только при условии относительной стабилизации производственной деятельности, а также рационализации производства.

Канбан является стимулятором спроса или вытягивающей системой планирования, в отличие от подталкивающей, каковыми являются системы MRP и MAP.

Отличительные особенности систем: если при системах MRP и MAP планирование потребности в материалах на каждом этапе производства осуществляется от первого до последнего этапа, то при канбан имеет место обратный порядок.

Система MRP не требует реорганизации производства, она принимает его таким, какое оно есть (по срокам изготовления запасов, размерам партий, процентам брака), тогда как система канбан направлена на совершенствование производства.

Канбан уделяет много внимания использованию творческого потенциала работников в рамках кружков качества, стимулирует рационализаторские предложения и образование самоуправляемых бригад.

15. «Выталкивающие» и «вытягивающие» системы управления производством

Планирование и организация хода поставок используются как средство эффективного продвижения материального потока по рабочим позициям и упорядочения соответствующих рабочих процессов в пространстве и времени. Особенно это важно в условиях осуществления дискретного производства, которое характерно для большинства предприятий промышленности. Дискретное производство характеризуется прерывностью производственного процесса на всем его протяжении. Прерывность усложняет движение материального потока от входа системы до ее выхода, что выражается в увеличении длительности производственного цикла, в возрастании величины запасов всех видов, и в конечном итоге приводит к снижению производительности системы. Такое производство требует постоянного контроля всех процессов с тем, чтобы обеспечить требуемую производительность и, по возможности, ее повысить.

При организации движения материального потока можно выделить два подхода: I) системы, движение материального потока в которых основано на принципе «выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном на последующее на всем пути их продвижения в цепи поставок; 2) системы, движение материального потока в которых основано на принципе «вытягивания» материальных ресурсов последующим производственным звеном с предыдущего на всем пути их продвижения в цепи поставок. Оба вида систем находят широкое использование на различных предприятиях и в различных типах экономики (рыночной, централизованно управляемой, переходной). Отметим, что обе системы нацелены на удовлетворение потребности последующего производственного звена за счет соответствующей (по объему, срокам, качеству и т. д.) поставки от предшествующего звена. Различие касается способов управления движением потоков и в первую очередь степени централизации планирования поставок по межзвенным передачам — централизованное и децентрализованное планирование. «Выталкивающая» система с централизованным планированием предполагает, что каждое подразделение получает конкретные задания на плановый период и отчитывается о их выполнении перед центральными плановыми органами предприятия. Готовую продукцию подразделение передает на склад. При таком планировании и подразделение, и центральные органы планирования интересуют только выполнение сроков и объемов планового задание. Каждое отдельное подразделение при таком виде планирования существует как бы изолированно. Его не интересует, что буде с продукцией, которую оно отправляет на промежуточный склад и есть ли там остатки продукции предыдущего месяца. При наличии остатков на складе возникает избыток запасов в системе, при задержке с пополнением запасов возникает дефицит, способный остановить производственный процесс. При возникновении изменений, например, спроса или поставок, планы должны оперативно пересматриваться, что резко увеличивает трудоемкость плановой работы. В отечественной практике этот вид планирования был единственным; в условиях рыночной экономики он используется на заготовительных предприятиях и предприятиях, производящих стандартизованную продукцию широкого назначения. Структура «выталкивающей» системы централизованного планирования показана на рис.

«Вытягивающая» система с децентрализованным планированием предполагает только укрупненное централизованное планирование в среднесрочный период (от одного до трех месяцев) и выделение на его основе ресурсов (оборотных заделов) всем стадиям и процессам производства продукции. В реальном времени центральный плановый орган контролирует лишь процесс выпуска готовой продукции в соответствии со спросом, формируя график сборки конечных изделий. Главный сборочный конвейер в соответствии с графиком сборки отбирает необходимые полуфабрикаты с ближайших промежуточных складов. Изъятые со складов полуфабрикаты восполняются цехами - поставщиками полуфабрикатов. Процесс осуществляется в направлении, обратном движению материального потока (ходу технологического процесса). Данная система дает возможность выпуска широкой гаммы разнообразных изделий, в том числе на основе модулей, и тем самым удовлетворять разнообразный спрос. Структура «вытягивающей» системы децентрализованного планирования представлена на рис.

Еще одно принципиальное различие двух видов систем планирования и организации работ заключается в том, что в своей основе они имеют различные подходы к установлению ритма, определяющего движение материального потока. Причина в том, что «выталкивающая» и «вытягивающая» системы ориентируются на различный характер спроса. «Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на относительно постоянный спрос в течение довольно длительного промежутка времени. Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции.

Системы «вытягивающего» типа в качестве планового периода для определения средних оборотных заделов рассматривают периоды от одного до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на значительно меньшем горизонте планирования (вплоть до нескольких часов). Поэтому значения ритма в этих системах переменные носят характер, подчиненный нормативному уровню запасов (заделов).

16. Логистические системы MRP – 1,2

Одной из самых популярных в мире логистических концепций является система планирования потребностей в материалах (в производстве и снабжении) или MRP (Material Requirements Planning, MRP), которая представляет собой логистическую систему «толкающего» типа.

MRP — это компьютеризированная программа, основанная на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с жестко заданным производственным графиком. Она переводит производственное расписание в цепь требований, которые синхронизированы во времени. При изменениях в производственном графике, структуре запасов или характеристиках продукта система перепланирует последовательность требований и их покрытий.

В основном, целями внедрения систем MRP являются:

♦ повышение эффективности качества планирования потребности в ресурсах;

♦ снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

♦ планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

♦ совершенствование контроля за уровнем запасов;

♦ уменьшение логистических затрат;

♦ удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

MRP 1 позволила координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени. В процессе реализации MRP 1 обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции в производственном цикле. Система MRP 1 сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем она определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

1. Заказы потребителей, прогноз спроса и график производства — это вход в MRP.

2. База данных о материальных ресурсах — номенклатура и параметры сырья, материалов и т. д., а также нормы расхода сырья на единицу продукции и время их поставки для производственных операций.

3. База данных о запасах — объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах, соответствие наличных запасов необходимому плановому количеству, информация о поставщиках и параметрах поставок.

4. Программный комплекс MRP 1 — это требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса, также цепь потребностей на материальные ресурсы с учетом уровней запасов и заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.

5. Выходные машинограммы — набор выходных документов, заказ на материальные ресурсы у поставщиков, коррективы в график производства и схемы доставки материальных ресурсов.

Как видим, системе MRP 1 свойствен ряд существенных недостатков:

♦ значительный объем вычислений и предварительной обра­ботки массива информации, что увеличивает логистический цикл;

♦ нечувствительность к кратковременным изменениям спро­са из-за наличия жесткого производственного графика;

♦ значительное число отказов из-за большой размерности и перегруженности системы;

♦ рост логистических издержек на транспортировку и обра­ботку заказов при попытке уменьшить уровень запасов.

Выявленные недостатки и некоторые ограничения по приме­нению вызвали дальнейшее развитие систем MRP и привели к со­зданию и внедрению MRP 2.

МНР2 (Manufacturing Resource Planning, MRP) — система про­изводственного планирования потребностей/ресурсов (в производ­стве и снабжении). Она получила ряд дополнительных функций, таких как:

♦ автоматическое проектирование;

♦ управление технологическими процессами;

♦ контроль и регулирование уровней запасов.

Также в MRP 2 был введен ряд дополнительных блоков, таких как:

♦ прогнозирование и управление спросом;

♦ расчет графика производства и плана загрузки мощностей;

♦ размещение заказов и контроль закупок материальных ре­сурсов.

Преимуществом системы MRP 2 пред MRP 1 является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быст­рой реакции на изменение спроса. СистемаMRP 2 обеспечивает большую гибкость планирования и способствует уменьшению ло­гистических издержек по управлению запасами.

В заключение можно отметить, что общим недостатком сис­тем MRP являются недостаточно строгое отслеживание спроса и обязательное наличие страховых запасов. Их преимущественно ис­пользуют, когда спрос на исходные материальные ресурсы очень зависит от спроса на конечную продукцию.