Das Rotary-Verfahren

Moderne Tiefbohranlagen arbeiten heute vorwiegend nach dem Rotary-Verfahren. Hierbei wird durch dieselelektrischen Antrieb über den Drehtisch und die darin verankerte Mitnehmerstange das Bohrgestänge mit dem Bohrmeißel gedreht. Durch die Drehbewegung zertrümmert der Meißel das Gestein und vertieft das Bohrloch stetig. Bei dieser Arbeit wird der Meißel je nach Härte der durchbohrten Schicht mehr oder weniger schnell stumpf und unbrauchbar. Er muss dann ausgewechselt werden.

Für eine 5.000-m-Bohrung werden ca. 30 Meißel benötigt. Zum Wechseln des Meißels wird das Bohrgestänge nach und nach aus dem Bohrloch Top-Drive-Antrieb gezogen, auseinandergeschraubt, im Bohrturm abgestellt und anschließend wieder eingebaut. Ein solcher Vorgang – „round trip“ genannt – erfordert bei größeren Tiefen viel Zeit; bei 4.000 m dauert ein Meißelwechsel 12 bis 14 Stunden. Immer mehr Bohranlagen werden heute mit einem sogenannten Top-Drive-Antrieb – einer Variante des Rotary-Verfahrens – versehen, der gegenüber dem Drehtischantrieb besondere Vorteile bei Richt- und Horizontalbohrungen bietet. Dieses Verfahren wurde ursprünglich für Offshore-Anlagen (Bohrplattformen im Wasser) entwickelt, wird aber immer häufiger auch bei Bohrungen an Land (onshore) eingesetzt. Beim Top-Drive-Verfahren sitzt der Antrieb auf dem Bohrturm und treibt das Bohrgestänge von oben an. Beim herkömmlichen Rotary-Verfahren erfolgt der Antrieb über den Drehtisch. Ein Top-Drive-Antrieb hat den Vorteil, dass die Bohrung viel seltener zum Einbau einer neuen Bohrstange unterbrochen werden muss. Beim Antrieb über den Drehteller muss nach jedem Bohrfortschritt von der Länge einer Bohrstange der Bohrvorgang gestoppt werden, um eine neue Bohrstange einzubauen. Beim Top-Drive-Antrieb kann dagegen die Länge von drei Bohrstangen (insgesamt 27 m) ohne Unterbrechung gebohrt werden. Dies spart Zeit und damit Kosten.