Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

(УТВЕРЖДЕНЫ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОРНОГО И ПРОМЫШЛЕННОГО НАДЗОРА РОССИИ от 11 июня 2003 г. N 91) I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Область применения и назначения Правил 1.1.1 Правила распространяются на: сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115град. С или других нетоксичных, невзрывопожароопасных жидкостей притемпературе, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа(0,7 кгс/см2);сосуды, работающие под давлением пара, газа или токсичныхвзрывопожароопасных жидкостей свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2); баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжатых,сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7кгс/см2); цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжатых исжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 град. Спревышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2); цистерны и сосуды для транспортировки или хранения сжатых,сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения; барокамеры. 1.1.2 Правила не распространяются на: сосуды атомных энергетических установок, а также сосуды,работающие с радиоактивной средой; сосуды вместимостью не более 0,025 м3 (25 л) независимо отдавления, используемые для научно-экспериментальных целей. Приопределении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем,занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами.Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов исоединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм,рассматриваются как один сосуд; сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м3 (25 л), у которыхпроизведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) непревышает 0,02 (200); сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутриних в соответствии с технологическим процессом или горении в режимесамораспространяющегося высокотемпературного синтеза; сосуды, работающие под вакуумом; сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и другихплавучих средствах (кроме драг); сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательныхаппаратах; воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного составажелезнодорожного транспорта, автомобилей и других средствпередвижения; сосуды специального назначения военного ведомства; приборы парового и водяного отопления; трубчатые печи; сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 ммбез коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб свнутренним диаметром не более 150 мм; части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов(корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых,гидравлических, воздушных машин и компрессоров). 1.2. Проектирование 1.2.1. Проекты сосудов и их элементов (в том числе запасныхчастей к ним), а также проекты их монтажа или реконструкции должнывыполняться специализированными организациями. 1.2.2. Руководители и специалисты, занятые проектированием,изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,диагностикой и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы назнание Правил в соответствии с Положением о порядке подготовки иаттестации работников организаций, осуществляющих деятельность вобласти промышленной безопасности опасных производственных объектов,подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным ПостановлениемГосгортехнадзора России от 30.04.2002 N 21 и зарегистрированнымМинюстом России 31.05.2002, рег. N 1706. 1.3. Ответственность за нарушение настоящих Правил Правила обязательны для исполнения всеми должностными лицами,специалистами, работниками, занятыми проектированием, изготовлением,реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом, техническимдиагностированием и эксплуатацией сосудов. Лица, допустившие нарушениенастоящих Правил, несут ответственность в соответствии с действующимзаконодательством Российской Федерации. 1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев 1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных сэксплуатацией сосудов, работающих под давлением, должно производитьсяв порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России. 1.4.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастномслучае, которые связаны с обслуживанием сосудов, работающих поддавлением, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, их владелецобязан уведомить орган Госгортехнадзора и другие организации всоответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России. 1.4.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора России длярасследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случаяадминистрация организации обязана обеспечить сохранность всейобстановки аварии (несчастного случая), если это не представляетопасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии. II. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ 2.1. Общие требования 2.1.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность ибезопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы ипредусматривать возможность проведения техническогоосвидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки,ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений. 2.1.2. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан впаспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации. 2.1.5. Конструкции внутренних устройств должны обеспечиватьудаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды послегидравлического испытания. 2.1.6. Сосуды должны иметь штуцера для наполнения и слива воды, атакже для удаления воздуха при гидравлическом испытании. 2.1.7. На каждом сосуде должны быть предусмотрены вентиль, кранили другое устройство, позволяющее осуществлять контроль заотсутствием давления в сосуде перед его открыванием; при этом отводсреды должен быть направлен в безопасное место. 2.1.8. Расчет на прочность сосудов и их элементов долженпроизводиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России. Сосуды,предназначенные для работы в условиях циклических и знакопеременныхнагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом этих нагрузок. При отсутствии нормативного метода расчет на прочность долженвыполняться по методике, согласованной со специализированнойнаучно-исследовательской организацией. 2.1.10. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должнаобеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, дорасчетной температуры. 2.1.11. Для проверки качества приварки колец, укрепляющихотверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовоеконтрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или встенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда. Данное требование распространяется также и на привариваемыеснаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы. Наружные глухие элементы (например, накладки), не работающие поддавлением, должны иметь дренажные отверстия в самых низких местах. 2.1.12. Заземление и электрическое оборудование сосудов должнысоответствовать правилам технической эксплуатации электроустановокпотребителей и правилам техники безопасности при эксплуатацииэлектроустановок потребителей в установленном порядке. 2.2. Люки, лючки, крышки 2.2.1. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люкови смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, атакже монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток сзакрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды,предназначенные для транспортировки и хранения криогенных жидкостей, атакже сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-гоклассов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, но не вызывающие коррозии инакипи, допускается изготовлять без люков и лючков независимо отдиаметра сосудов при условии выполнения требования п. 2.1.4 Правил. 2.2.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметьлюки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки. 2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в светудолжны быть не менее 325 x 400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальныхлючков должен быть не менее 80 мм. 2.2.4. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных дляобслуживания. Требования к устройству, расположению и обслуживаниюсмотровых окон в барокамерах определяются проектной организацией иуказываются в инструкции по монтажу и эксплуатациизавода-изготовителя. 2.2.5. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах,изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. 2.3. Днища сосудов 2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические,полусферические, торосферические, сферические неотбортованные,конические отбортованные, конические неотбортованные, плоскиеотбортованные, плоские неотбортованные. 2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннегодиаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованиюсо специализированной научно-исследовательской организацией. 2.4. Сварные швы и их расположение 2.4.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкамдолжны применяться стыковые швы с полным проплавлением. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полнымпроплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубныхрешеток, штуцеров, люков, рубашек. Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки ккорпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов,пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п. 2.4.2. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварныхсоединениях допускается в случаях, предусмотренных НД, согласованной вустановленном порядке. 2.4.3. Сварные швы должны быть доступны для контроля приизготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренноготребованиями Правил, соответствующих стандартов и технических условий. 2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должныбыть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщинынаиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осямишвов. Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга всосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16кгс/см2) и температуре стенки не выше 400 град. С, с номинальнойтолщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняютсяавтоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии вобъеме 100%. 2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разнойтолщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одногоэлемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстогоэлемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20град. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускаетсяприменение сварных швов без предварительного утонения толстогоэлемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстогоэлемента к тонкому. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковокнеобходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой деталина 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента изтруб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента ктонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литойдетали была не менее расчетной величины. 2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов 2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должнырасполагаться, как правило, вне сварных швов. III. МАТЕРИАЛЫ 3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должныобеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы сучетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальнаяотрицательная и максимальная расчетная температура), состава ихарактера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичностьи др.) и влияния температуры окружающего воздуха. 3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементовдолжны применяться основные материалы, приведенные в приложении 4. 3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных дляустановки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должнаучитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха дляданного района. 3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должныудовлетворять требованиям соответствующих стандартов и техническихусловий и подтверждаться сертификатами поставщиков. При отсутствии илинеполноте сертификата или маркировки изготовитель сосуда (ремонтная,монтажная организация) должен провести все необходимые испытания соформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющимсертификат поставщика материала. В сертификате должен быть указанрежим термообработки полуфабриката в организации-изготовителе. 3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должныопределяться на основании стандартов и технических условий,согласованных в установленном порядке. 3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудови их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующихстандартов или технических условий. Использование присадочных материалов конкретных марок, а такжефлюсов и защитных газов должно производиться в соответствии стехническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией посварке. 3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральнымшвом допускается по стандартам или техническим условиям, согласованнымсо специализированной организацией, при условии контроля шва по всейдлине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной имдефектоскопией. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходитьгидравлическое испытание. Величина пробного давления пригидроиспытании должна быть указана в НД на трубы. Допускается непроизводить гидравлическое испытание бесшовных труб, если ониподвергаются по всей поверхности контролю физическими методами(радиографией, ультразвуковым или им равноценным). 3.10. Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкойдолжны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другимиметодами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего(наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностейи расслоений металла поковок. При этом объем оценки качестваустанавливается стандартами или техническими условиями наплакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными соспециализированной организацией. Биметаллические листы толщиной более25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих поддавлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2), должны подвергаться полномуконтролю ультразвуковой дефектоскопией или другими равноценнымиметодами. 3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщинойболее 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих поддавлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2), должна подвергаться полистномуконтролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. 3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированныхсталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63кгс/см2) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщинуболее 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковымили другим равноценным методом. Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объемаконтролируемой поковки. Методика и нормы контроля должнысоответствовать НД. 3.13. Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталейразных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разнойтвердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердостишпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышениерезьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД. 3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентомлинейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейногорасширения материала фланца. Разница в значениях коэффициенталинейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей сразличными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускаетсяв случаях, обоснованных расчетом на прочность. 3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса нашпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если этопредусмотрено НД. 3.16. В случае изготовления крепежных деталей холоднымдеформированием они должны подвергаться термической обработке. 3.17. Отливки стальные должны применяться в термообработанномсостоянии. Проверка механических свойств отливок проводится послетермообработки. 3.18. Неметаллические материалы, применяемые для изготовлениясосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионнойстойкости и нерастворимости (изменении свойств) в рабочем диапазонетемператур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указанав паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускаетсяс разрешения Госгортехнадзора России на основании заключенияспециализированной организации. 3.19. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующегослоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосудапробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации.Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда иэкспериментального определения остаточных деформаций согласовываютсясо специализированной организацией. IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ 4.1. Общие требования 4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполнятьсяспециализированными организациями, располагающими техническимисредствами, необходимыми для качественного выполнения работ. 4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии стребованиями Правил и технических условий, утвержденных вустановленном порядке. 4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны проводитьсяпо технологии, разработанной до начала работ организацией, ихвыполняющей. 4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже,наладке и ремонте должна применяться система контроля качества(входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работв соответствии с требованиями Правил и НД. Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов,из которых изготовляются силовые элементы конструкции сосуда,согласовывается со специализированной организацией. 4.2. Допуски 4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек,цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ,изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/- 1%номинального диаметра. Относительная овальность в любом поперечном сечении не должнапревышать 1%. 4.2.3. Смещение кромок b листов (рис. 2 (не приводится)),измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях,определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s, но неболее 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов,выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин,приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемыхэлектрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. 4.3. Сварка 4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонтесосудов должна применяться технология сварки, аттестованная всоответствии с требованиями Правил. 4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправныеустановки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдениетребований НД. 4.3.3. К производству сварочных работ допускаются сварщики,аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков испециалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденнымиПостановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63,зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721 и имеющиеудостоверение установленной формы. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которыеуказаны в их удостоверении. 4.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации(монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих поддавлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском кработе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварногосоединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы иобъем контроля качества сварки этих соединений устанавливаетруководитель сварочных работ. 4.3.5. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов,сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено наспециалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Положением опорядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющихдеятельность в области промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России,утвержденным Постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002 N 21и зарегистрированным Минюстом России 31.05.2002, рег. N 3489. 4.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, столщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению),позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Системамаркировки указывается в ПТД. Если все сварные соединения данного изделия выполнены однимсварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно непроизводить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить околофирменной таблички или на другом открытом участке изделия и местоклеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Местоклеймения должно быть указано в паспорте изделия. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то нанем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в еговыполнении. 4.3.7. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборкисоединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок иприлегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонкакромок ударным способом или местным нагревом. 4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,что должно подтверждаться документом организации-изготовителя. 4.3.9. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка киспользованию сварочных материалов должны соответствовать требованиямНД на сварку. 4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы: каждая партия электродов: на сварочно-технологические свойства; на соответствие содержания легирующих элементов нормированномусоставу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненноголегированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных идр.); каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологическиесвойства; каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки -на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования. 4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должнавыполняться механической обработкой либо путем термической резки илистрожки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) споследующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивныминструментом). Глубина механической обработки после термической резки(строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивостиконкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). 4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к нимучастки должны быть очищены от окалины, краски, масла и другихзагрязнений в соответствии с требованиями НД. 4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочныхустройств, временных креплений и др.) должны производиться всоответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этих элементовдолжна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия. 4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным ксварке данного изделия с применением присадочных материалов,предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются илипереплавляются основным швом. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основногоизделия должны производиться по технологии, исключающей образованиетрещин и закалочных зон в металле изделия. 4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и ихэлементов должны производиться при положительных температурах взакрытых помещениях. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а такжеремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка приотрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, атакже место сварки должны быть защищены от непосредственноговоздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуреокружающего воздуха ниже 0 град. С должна производиться в соответствиис НД, согласованной в установленном порядке. 4.3.17. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонтесосудов допускается к применению после подтверждения еетехнологичности на реальных изделиях, проверки всего комплексатребуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методовконтроля их качества. Применяемая технология сварки должна бытьаттестована в соответствии с Правилами. 4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется наисследовательскую и производственную. Исследовательская аттестация проводится специализированнойорганизацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованнойтехнологии сварки. Производственная аттестация проводится каждым предприятием наосновании рекомендаций, выданных по результатам исследовательскойаттестации. 4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки проводитсяв целях определения характеристик сварных соединений, необходимых длярасчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций(область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева,сварки и термической обработки, гарантируемые показателиприемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля идр.). Характеристики сварных соединений, определяемые приисследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида иназначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварныхсоединений: механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. С) ирабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву,предел текучести, относительное удлинение и относительное сужениеметалла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияниясварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварногосоединения; длительная прочность, пластичность и ползучесть; циклическая прочность; критическая температура хрупкости металла шва и зоны термическоговлияния сварки; стабильность свойств сварных соединений после термическогостарения при рабочей температуре; интенсивность окисления в рабочей среде; отсутствие недопустимых дефектов; стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварныхсоединений элементов из сталей аустенитного класса); другие характеристики, специфические для выполняемых сварныхсоединений. По результатам исследовательской аттестации организацией,проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для еепрактического применения. Разрешение на применение предлагаемойтехнологии в производстве выдается Госгортехнадзором России наосновании заключения специализированной организации. 4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационнойкомиссией, созданной в организации в соответствии с программой,разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии. Программа должна предусматривать проведение неразрушающего иразрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки порезультатам контроля. 4.4. Термическая обработка 4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится дляобеспечения соответствия свойств металла и сварных соединенийпоказателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для сниженияостаточных напряжений, возникающих при выполнении технологическихопераций (сварки, гибки, штамповки и др.). 4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаютсятермисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующиеиспытания и имеющие удостоверение на право производства работ. 4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которыхпосле изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможнопоявление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды,прочность которых достигается термообработкой. 4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация илизакалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы(скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения идр.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте. 4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям споследующей местной термообработкой замыкающего шва. При местнойтермообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждениев соответствии с технологией, согласованной со специализированнойорганизацией. При наличии требования по стойкости к коррозионномурастрескиванию возможность применения местной термообработки сосудадолжна быть согласована со специализированной организацией. 4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева влюбой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределымаксимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимомтермообработки. Среда в печи не должна оказывать вредного влияния натермообрабатываемый сосуд (элемент). 4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех цикловтермической обработки должны соответствовать требованиям Правил,стандартов, технических условий. 4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким образом,чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободноетепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимынагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий должнырегистрироваться самопишущими приборами. 4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии стребованиями п. 4.4.4 Правил допускается вместо термической обработкиприменять другие методы, предусмотренные в нормативной документации,согласованной в установленном порядке. 4.5. Контроль сварных соединений 4.5.1. Организация-изготовитель (доизготовитель), монтажная илиремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контролясвоей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимыхдефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. Контроль качества сварки и сварных соединений включает: проверку аттестации персонала; проверку сборочно-сварочного, термического и контрольногооборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; контроль качества основных материалов; контроль качества сварочных материалов и материалов длядефектоскопии; операционный контроль технологии сварки; неразрушающий контроль качества сварных соединений; разрушающий контроль качества сварных соединений; контроль исправления дефектов. Виды контроля определяются конструкторской организацией всоответствии с требованиями Правил, НД на изделия и сварку иуказываются в конструкторской документации сосудов. 4.5.2. Для установления методов и объемов контроля сварныхсоединений необходимо определить группу сосуда в зависимости отрасчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5. Таблица 5 -------------------------------------------------------------------|Группа |Расчетное давление, МПа| Температура | Рабочая среда ||сосудов| (кгс/см2) |стенки, град. С| ||-------|-----------------------|---------------|-----------------||1 |Свыше 0,07 (0,7) |Независимо |Взрывоопасная или|| | | |пожароопасная, || | | |или 1-го, 2-го || | | |классов опасности|| | | |по ГОСТ 12.1.007 ||-------|-----------------------|---------------|-----------------||2 |До 2,5 (25) |Ниже -70, |Любая, за || | |выше 400 |исключением || |-----------------------|---------------|указанной для || |Свыше 2,5 (25) до 4(40)|Ниже -70, |1-й группы || | |выше 200 |сосудов || |-----------------------|---------------| || |Свыше 4 (40) до 5(50) |Ниже -40, | || | |выше 200 | || |-----------------------|---------------| || |Свыше 5 (50) |Независимо | || |-----------------------|---------------| || |До 1,6 (16) |От 70 до -20. | || | | | || | |От 200 до 400 | ||-------|-----------------------|---------------|-----------------||3 |Свыше 1,6 (16) до |От -70 до 400 | || |2,5(25) | | || |-----------------------|---------------| || |Свыше 2,5 (25) до 4(40)|От -70 до 200 | || |-----------------------|---------------| || |Свыше 4 (40) до 5(50) |От -40 до 200 | ||-------|-----------------------|---------------|-----------------||4 |До 1,6 (16) |От -20 до 200 | |------------------------------------------------------------------- В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетанияпараметров по давлению и температуре, для определения группы следуетруководствоваться максимальным параметром. Температура стенки определяется на основании теплотехническогорасчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данныхпринимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкойсосуда. 4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренногоПравилами. 4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться: соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материаловтребованиям НД; соответствие качества подготовки кромок и сборки под сваркутребованиям действующих стандартов и чертежей; соблюдение технологического процесса сварки и термическойобработки, разработанных в соответствии с требованиями НД. 4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварныхсоединений являются: визуальный и измерительный; радиографический; ультразвуковой; радиоскопический (допускается применять только по инструкции,согласованной с Госгортехнадзором России); стилоскопирование; измерение твердости; гидравлические испытания; пневматические испытания. Кроме этого могут применяться другие методы (акустическаяэмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержанияв металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУорганизации-изготовителя в объеме, предусмотренном НД. 4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытаниямеханических свойств, металлографические исследования и испытания настойкость против межкристаллитной коррозии. 4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварныхсоединений должен выполняться после окончания всех технологическихопераций, связанных с термической обработкой, деформированием инаклепом металла. Последовательность контроля отдельными методами должнасоответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, атакже стилоскопирование должны предшествовать контролю другимиметодами. 4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен производитьсяпо НД, согласованной в установленном порядке. 4.5.9. В процессе производства работ персоналом организации -производителя работ должен осуществляться операционный контрольтехнологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку,сварки и термической обработки сварных соединений, исправлениядефектов сварных соединений. При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителямитребований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционногоконтроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке иисправлении дефектов должны указываться в НД. 4.5.10. Результаты по каждому виду контроля (в том числе иоперационного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах,формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.). 4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическуюпроверку. 4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы ит.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входномуконтролю. 4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,предусмотренный Правилами, может быть уменьшен по согласованию сГосгортехнадзором России в случае массового изготовления, в том числепри неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков наотдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденномрезультатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешениявкладывается в паспорт сосуда. 4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварныхдеталей, не работающих под внутренним давлением, должныустанавливаться НД на изделие и сварку. 4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем небудут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределыдопустимых норм, установленных Правилами и НД на изделие и сварку. 4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных элементовсосудов, работающих под давлением, должны заноситься в паспорт сосуда. 4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат всесварные соединения сосудов и их элементов в целях выявления в нихследующих дефектов: трещин всех видов и направлений; свищей и пористости наружной поверхности шва; подрезов; наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров; смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свышенорм, предусмотренных Правилами; непрямолинейность соединяемых элементов; несоответствие формы и размеров швов требованиям техническойдокументации. 4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва иприлегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм вобе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений,при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм. 4.5.19. Осмотр и измерения сварных соединений должныпроизводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженностишвов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения сдвух сторон его контроль должен производиться в порядке,предусмотренном автором проекта. 4.5.20. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контрольпроизводятся в целях выявления в сварных соединениях внутреннихдефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). 4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическимиметодами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическуюподготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии сПравилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ03-440-02), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от23.01.2002 N 3 и зарегистрированными Минюстом России 17.04.2002, рег.N 3378. 4.5.22. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контрольсварных соединений должны производиться в соответствии с требованиямиНД. 4.5.23. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия,радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходяиз возможности обеспечения более полного и точного выявлениянедопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойствметалла, а также освоенности данного метода контроля для конкретноговида сварных соединений. 4.5.24. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией илирадиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварныхсоединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков,фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда,должен соответствовать указанному в табл. 6. Таблица 6 ------------------------------------------------------------------|Группа сосудов (см. табл. 5)|Длина контролируемого участка швов || | от длины каждого шва, % ||----------------------------|-----------------------------------|| 1 | 100 ||----------------------------|-----------------------------------|| 2 | 100 ||----------------------------|-----------------------------------|| 3 | Не менее 50 ||----------------------------|-----------------------------------|| 4 | Не менее 25 |------------------------------------------------------------------ Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению.Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежатобязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией илирадиографическим методом. Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швовприварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должныпроизводиться при наличии требования в технической документации. 4.5.25. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемнымикрышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией илирадиографическим методом в объеме 100%. 4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического илиультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроляорганизации-изготовителя после окончания сварочных работ порезультатам внешнего осмотра. 4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварныесоединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легкообнаружить на картах контроля и радиографических снимках. 4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварныхсоединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролюрадиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролютем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненныеданным сварщиком, по всей длине соединения. 4.5.29. При невозможности осуществления ультразвуковойдефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступностиотдельных сварных соединений или при неэффективности этих методовконтроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутреннимдиаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединенийдолжен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,согласованной в установленном порядке. Указания об использованномметоде контроля заносятся в паспорт сосуда. 4.5.30. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контрольстыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором Россиимогут быть заменены другим эффективным методом неразрушающегоконтроля. 4.5.31. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварныхсоединений и изделий являются дополнительными методами контроля,устанавливаемыми чертежами и НД в целях определения поверхностных илиподповерхностных дефектов. 4.5.32. Капиллярный контроль должен производиться в соответствиис методиками контроля, согласованными в установленном порядке. 4.5.33. Класс и уровень чувствительности капиллярного имагнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами и НД. 4.5.34. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целяхподтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швовтребованиям чертежей и НД. 4.5.35. Стилоскопированию подвергаются: все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежудолжны изготавливаться из легированной стали; металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НДдолжны выполняться легированным присадочным материалом; сварочные материалы согласно ст. 4.3.10 Правил. 4.5.36. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии стребованиями методических указаний или инструкций, согласованных вустановленном порядке. 4.5.37. Измерение твердости металла шва сварного соединенияпроводится в целях проверки качества выполнения термической обработкисварных соединений. 4.5.38. Измерению твердости подлежит металл шва сварныхсоединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталейперлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме,установленными НД. 4.5.39. Контроль механических свойств, испытание на стойкостьпротив межкристаллитной коррозии и металлографические исследованиясварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных изконтрольных сварных соединений. 4.5.42. При серийном изготовлении сосудов в случае 100% контролястыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией илирадиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одномуконтрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партиюмогут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу,изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки ит.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок,выполненные по единому технологическому процессу и подлежащиетермообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделийпо сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциямне превышает трех месяцев. 4.5.44. Сварка контрольных соединений во всех случаях должнаосуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварныесоединения на сосудах. 4.5.45. Размеры контрольных соединений должны быть достаточнымидля вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренныхвидов механических испытаний, испытания на стойкость противмежкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а такжедля повторных испытаний. 4.5.46. Контрольные сварные соединения должны подвергатьсяультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине. Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимыедефекты, все производственные сварные соединения, представленныеданным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежатпроверке неразрушающим методом контроля по всей длине. 4.5.47. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольныестыковые сварные соединения в целях проверки соответствия ихмеханических свойств требованиям Правил и технических условий наизготовление сосуда. Обязательные виды механических испытаний: на статическое растяжение - для сосудов всех групп (см. табл. 5); на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп; на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы придавлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450 град. С, исосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке(приложение 4); на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп, предназначенныхдля работы при температуре ниже -20 град. С. Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся длясосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 притемпературе 20 град. С, а по п. 4 - при рабочей температуре. Если проведена производственная аттестация технологии сварки всоответствии с требованиями Правил, то по согласованию соспециализированными организациями разрешается не выполнятьмеханические испытания контрольных сварных соединений. 4.5.48. Из каждого контрольного стыкового сварного соединениядолжны быть вырезаны: два образца для испытания на статическое растяжение; два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание; три образца для испытания на ударный изгиб. 4.5.49. Испытания на статический изгиб контрольных стыковтрубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм итолщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием насплющивание. 4.5.50. Механические испытания сварных соединений должнывыполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов. 4.5.51. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов притемпературе 20 град. С должно соответствовать значениям, установленнымв НД на основной металл. Допускается снижение временного сопротивленияразрыву, если это предусмотрено нормативной документацией,согласованной в установленном порядке. 4.5.52. При испытании стальных соединений на статический изгибполученные показатели должны быть не ниже показателей, приведенных втабл. 7. Таблица 7 -------------------------------------------------------------------------| Тип, класс стали (в соответствии с | Минимально допустимый угол || приложением 4) | изгиба, град. || |-----------------------------|| | электродуговая, |газовая || | контактная и | сварка || | электрошлаковая | || | сварка | || |-----------------------------|| | при толщине свариваемых || | элементов, мм || |-----------------------------|| | не более | более 20 | до 4 || | 20 | | ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Углеродистый | 100 | 100 | 70 ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Низколегированный марганцовистый, | 80 | 60 | 50 || марганцово-кремнистый | | | ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Низколегированный хромомолибденовый, | 50 | 40 | 30 || хромомолибденованадиевый | | | ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Мартенситный | 50 | 40 | - ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Ферритный | 50 | 40 | - ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Аустенитно-ферритный | 80 | 60 | - ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Аустенитный | 100 | 100 | - ||-----------------------------------------|----------|----------|-------|| Сплавы на железоникелевой и | 100 | 100 | - || никелевой основе | | | |------------------------------------------------------------------------- 4.5.53. Испытание сварных соединений на ударный изгибпроизводится на образцах с надрезом по оси шва со стороны егораскрытия, если место надреза специально не оговорено техническимиусловиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварныхсоединений. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно бытьне ниже значений, указанных в табл. 8. Таблица 8 ------------------------------------------------------------------| Температура | Минимальное значение ударной вязкости, || испытания, | Дж/см2 (кгс.м/см2) || град. С |------------------------------------------------|| |для всех сталей, | для сталей |для сталей || |кроме ферритного | ферритного и |аустенитного || |аустенитно- | аустенитно- |класса || |ферритного и | ферритного | || |аустенитного | классов | || |классов | | || |-----------------|----------------|-------------|| | KCU | KCV | KCU | KCV |KCU | KCV ||---------------|-------|---------|--------|-------|-----|-------||20 | 50(5)| 35(3,5) | 40(4) | 30(3) |70(7)|50(5) ||---------------|-------|---------|--------|-------|-----|-------||Ниже -20 | 30(3)| 20(2) | 30(3) | 20(2) |30(3)|20(2) |------------------------------------------------------------------ Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU илиKCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия. 4.5.54. При испытании сварных соединений труб на сплющиваниепоказатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимальнодопустимых показателей, установленных стандартами или техническимиусловиями для труб того же сортамента и из того же материала. При испытании на сплющивание образцов из труб с продольнымсварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярнойнаправлению сближения стенок. 4.5.55. Показатели механических свойств сварных соединений должныопределяться как среднеарифметическое значение результатов испытанияотдельных образцов. Общий результат испытаний считаетсянеудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании нарастяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат,отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на10%.