Фабрики

Для получения продуктов обогащения заданного качества и защиты технологического оборудования от поломок и повреждений необходимо строгое соблюдение режимных параметров технологического процесса и оптимальных параметров работы оборудования. Для контроля над этими параметрами обогатительная фабрика оснащена необходимыми контрольно-измерительными приборами и системами автоматики.

9.1. Дробильное отделение.

9.1.1. Для предохранения пластинчатого питателя от разрушения падающими кусками руды при загрузке приемного бункера установлены гамма – релейные датчики нижнего уровня типа ГРП-1. При достижении нижнего уровня в бункере, пластинчатый питатель автоматически останавливается, сохраняя необходимую «постель» для последующей загрузки бункера рудой.

9.1.2. Контроль за исправным состоянием смазки дробилок ведется системами контроля температуры подшипников,состоящих из термодатчиков типа ТСМ и самопишущих приборов КСМ-2 и системы контроля уровня масла на сливе дробилок, состоящего из поплавкового датчика и реле ККС-2У. При снижении уровня масла на сливе ниже допустимого и повышении температуры подшипников выше 65 град. Срабатывает, звуковая и световая сигнализация и производится отключение электропривода дробилок.

9.1.3. Для предотвращения попадания в конусные дробилки недробимых предметов в виде металла смонтирована установка, состоящая из металлоискателя МТ-6, железоотделителя ПС-120М и акустического датчика контроля съёма металла. Система работает следующим образом: при прохождении металла, находящегося на конвейере с рудой, через рамку металлоискателя вырабатывается сигнал на включение электромагнита железоотделителя и начинается счет времени на отключение конвейера. При падении снятого металла в емкость - металлосборник, срабатывает акустический датчик, счет времени прекращается, отключение привода конвейера не происходит. Если по какой-либо причине не произошло снятие металла с конвейера, и не сработал акустический датчик, то система дает команду на отключение электропривода конвейера что сопровождается световой и звуковой сигнализацией. При этом съём металла производится вручную.

Для этих же целей в перегрузочном узле №1 (ПУ-1) смонтирован железоотделитель, состоящий из электромагнита М-42, тельфера, металлоискателя, пульта управления (ПМУ). Система разработана и смонтирована электромеханической службой дробильного отделения. Работает циклично в автоматическом режиме. Цикл по времени продолжается 17 мин. и состоит из следующих действий:

- определение наличия металла;

- подъем металла;

- транспортировка и разгрузка металла;

- установка электромагнита в рабочее положение над конвейером.

9.1.4. Контроль забивки течек дробильного оборудования производится гамма - релейными приборами типа ГРП-1. При забивке любой течки материалом прекращается работа предыдущего агрегата (конвейера дробилки), срабатывает световая и звуковая сигнализация.

Принцип работы гамма - релейного прибора основан на контроле прохождения гамма – лучей от радиоизотопного источника через течку. При забивке течек материалом прохождение лучей прекращается, датчик вырабатывает исполнительный сигнал.

9.1.4. Для выбора наиболее экономичного режима загрузки щековых дробилок вместо двухступенчатого регулирования скорости хода ленты пластинчатых питателей в 2000–2001 годах в схему электропривода питателей были смонтированы частотные преобразователи СБ–17–500, позволяющие плавно менять нагрузку питателя от 0 до 175 т/час. Скорость вращения двигателя определяется по формуле , где V – число оборотов в минуту, f – частота сети в Гц, t - время в сек., Р – число пар полюсов двигателя. Регулятор позволяет менять частоту от 0 до 50Гц, изменяя тем самым скорость вращения электродвигателя и хода ленты питателя. Регулятор СБ-17-500 состоит из блока преобразователей частоты, пульта управления преобразователя, установленного на рабочем месте дробильщика.

9.2. Флотационно-измельчительное отделение.

Автоматика главного корпуса обогатительной фабрики представлены следующими системами контроля и регулирования:

1. комплекс систем аналитического контроля;

2. системы обеспечения флотореагентами и их дозирования;

3. системы контроля щелочности и дозирования извести;

4. системы контроля и управления технологическим водоснабжением;

5. комплекс аппаратуры управления флотомашинами;

6. системы КИП и А измельчительного цикла.

9.2.1. Аналитический контроль.

Определение содержания металлов в продуктах обогащения производится по спектру вторичного излучения атомов соответствующих металлов, возбуждаемых рентгеновскими трубками или радиоактивными источниками γ-излучения. Системы аналитического контроля представлены следующими комплексами:

- Порошковые анализаторы СРМ-25 (2шт.), служат для экспрессного определения содержания металлов в порошковых пробах (часовых, сменных, проб руды и готовых концентратов), подготавливаемых и доставляемых службой технического контроля. Количество анализируемых проб - 250-300 шт. за сутки.

- Автоматизированные системы аналитического контроля на базе анализатора АР-31 и системы прободоставки и пробоподготовки «Контур», первой и второй секций на 14 точек каждая. Системы работают на пульпе в потоке. Периодичность отбора проб и анализа в каждой точке – 20 мин.

- АСАК на базе анализатора АР-31 и НВ 109 третьей секции на 12 точек, с периодичностью опробования 15 минут.

- Радиоизотопные концентратомеры цеховые РКЦ-1м. производят непрерывное определение металлов во входящей руде каждой секции (на конвейерах 31, 32,33).

- Проводятся промышленные испытания поточных радиоизотопных анализаторов РЦП.

Выдача информации с экспресс-анализаторов производится:

- на мониторы, установленные в центральном операторском пункте (ЦОП) и на рабочих местах флотатора каждой секции;

- в виде распечаток по необходимости.

9.2.2. Закачка и дозирование флотореагентов.

Уровень реагентов в расходных баках дозировочной площадки главного корпуса контролируется и поддерживается системой автоматики на базе контроллера и вычислительной машины. При падении уровня до нижнего рабочего в расходных баках периодически производится закачка реагентов из отстойных баков реагентного отделения, до верхнего рабочего уровня. Для предотвращения перелива (перекачки) или его отсутствия в системе предусмотрен контроль нижнего и верхнего аварийных уровней. Достижение аварийных уровней сигнализируется световой и звуковой сигнализацией в операторском пункте, на дозировочной площадке и реагентном отделении. При аварийном верхнем уровне система отключает электропитание всех насосов данного реагента, тем самым прекращает закачку. Текущий уровень и состояние системы контролируется оператором главного корпуса по монитору компьютера.

Одной из наиболее важных и сложных задач флотационного передела является обеспечение строгого дозированного количества реагентов на точку подачи. Подача реагентов осуществляется из расчета производительности по исходной руде.

Обеспечение необходимого соотношения «руда-реагент» осуществляется по схеме: весовой контроль количества руды (конвейерные весы) – электронная вычислительная машина – устройство дозирования реагентов (НВ-201) – питатели реагентов (ПРИУ-4, ЭКФ).

Устройство дозирования может работать в 2-х режимах:

- автоматическом, от ЭВМ - при котором задание на каждую точку подачи вычисляет и записывает компьютер исходя из заданной дозы реагентов в г/т, концентрации реагента, транспортерного запаздывания;

- ручном, задание по каждой точке в НВ-201 вводится оператором.

Выходным сигналом системы является изменение количества импульсов на питатель в зависимости от переработки.

9.2.3. Контроль рН пульпы.

Для флотации Cu-Zn руд необходимо в пульпе обеспечить определенную щелочность. Контроль щелочности пульпы производится приборами ИЩП-4 с кондуктометрическими датчиками, принцип действия которых основан на измерении электропроводности пульпы, а так же рН – метрами ТВ-84 и РН 400. Регулирование щелочности производится изменением количества известкового молока, подаваемого из известкового дозатора. Управление исполнительными механизмами дозаторов дистанционное, ручное. Количество известкового молока в шести чанах главного корпуса контролируется ультразвуковыми уровнемерами, показания которых выведены на монитор компьютера центрального операторского пульта. Закачка извести производится по необходимости из известкового завода фабрики в ручном режиме.

9.2.4. КИП и А водоснабжения.

На обогатительной фабрике применяется:

- оборотное водоснабжение по замкнутому циклу;

- кислые воды шахтного водоотлива.

Для контроля уровня указанных вод в емкостях «оборотной воды» - 2000 м³ и «Буйдинской» - 1000 м³ установлены ультразвуковые датчики. Показания датчиков выведены на монитор компьютера ЦОП, и в виде 4-х дискретных уровней по телефонной линии связи на станцию оборотного водоснабжения. Машинист, ориентируясь по показаниям уровнемеров, запускает соответствующее количество насосов.

9.2.5. КИП и А флотомашин.

Управление параметрами флотомашин (уровень, плотность пульпо - воздушной смеси, расход воздуха) осуществляется из шкафа АССУП-РВ. Основой шкафа АССУП-РВ является контроллер с соответствующей программой. Технологический персонал устанавливает на табло задание на уровень пульпы, плотность и расход воздуха. Контроллер, сравнивая задание с данными датчиков, отрабатывает исполнительный сигнал для стабилизации параметров.

9.2.6. Системы КИП и А измельчительного отделения.

Стабилизация производительности по переработке собрана по схеме: весы конвейерные – регулятор - тиристорный электропривод конвейера питателя. Кроме этого, с весов в ЦОП посылается аналоговый сигнал и импульсный на электронный счетчик переработки.

Компьютерная система контроля температуры подшипников ведет непрерывный контроль подшипников всех 16-ти мельниц. При повышении температуры до 45^оС система выдает предупредительный сигнал. При дальнейшем повышении отключает мельницу.

9.3. Фильтровально - сушильное отделение.

КИП и А фильтровально - сушильного отделения обогатительной фабрики предназначена для контроля за теплотехническими параметрами сушильных барабанов и их регулирования и для обеспечения безаварийной работы газовых топок и представлена следующими системами:

- Контроль температуры в топке сушильного агрегата перед и за сушильным барабаном. Температура в топке регулируется изменением количества топлива (газа или мазута), сушильного агента – воздухом. На смешение контур регулирования может работать в автоматическом режиме от регулятора или в ручном;

- Контроль разряжения на входе и выходе сушильного барабана. Регулирование в автоматическом или ручном режиме производится изменением положения заслонки дымососа;

- Контроль расхода газа;

- Контроль давления воздуха на смешение, на горение;

- Система автоматической отсечки топлива срабатывает при останове приводов сушильного барабана, вентилятора и дымососа, при превышении температуры на входе и выходе сушильного барабана выше допустимого;

- Система сигнализации воздушной среды на содержание метана и СО. При появлении в цеху метана вследствие утечек и др. происходит отсечка подачи природного газа в цех в ГРУ.