Основные неисправности КШМ, ГРМ, методы их устранения

Неисправности	Причины	Способы устранения
Двигатель не развивает полной мощности	Недостаточная компрессия вследствие:
- износа поршней	Заменить поршни
- поломка или пригорания поршневых колец	Заменить поршневые кольца
- износа гильзы цилиндров	Заменить гильзы цилиндров
- повреждения (прогара) прокладки головки блока	Заменить прокладку головки блока
Нарушилась регулировка тепловых зазоров в газораспределительном механизме	Отрегулировать зазоры
Неплотно прилегают клапаны к седлам	Притереть клапаны
Двигатель работает неравномерно	Неплотно прилегают клапаны к седлам	Притереть клапаны
Ослабли или сломались пружины ГРМ	Заменить пружины
Заедают клапаны в направляющих втулках	Разобрать и промыть клапанный механизм, заменить изношенные детали
Повышенный расход масла	Износ деталей цилиндра -поршневой группы	Заменить изношенные детали
Сломались поршневые кольца	Заменить кольца
Закоксовались поршневые кольца в канавках, прорези в маслосъемных кольцах, отверстия в канавке под маслосъемное кольцо	Очистить поршня, кольца и отверстия от нагара
Стук клапанов	Нарушилась регулировка тепловых зазоров в ГРМ	Отрегулировать зазоры
Клапаны заедают во втулках	Разобрать и промыть клапанный механизм, заменить изношенные детали
Стук коленчатого вала (глухого тона)	Недостаточное давление и подача масла	Проверить работу масляного насоса
Недопустимо увеличенный зазор между шейками и вкладышами коренных подшипников	Прошлифовать шейки под ремонтный размер и заменить вкладыши
Стук коленчатого вала (более резкий и звонкий)	Недостаточное давление и подача масла	Проверить работу масляного насоса
Недопустимо увеличенный зазор между шейками и вкладышами шатунных подшипников	Прошлифовать шейки под ремонтный размер и заменить вкладыши
Стук поршней	Недопустимо увеличенный зазор между поршнем и цилиндром	Заменить поршня и гильзы цилиндров
Сильно износились торцы поршневых колец и соответствующих канавок на них	Заменить поршневые кольца и при необходимости поршня
Стук поршневых пальцев	Недопустимо увеличенный зазор между пальцем и втулкой верхний головки шатуна	Заменить палец и втулку верхней головки шатуна

18) Диагностирование:

Диагностика ходовой части автомобиля состоялась, если проверены:

· Осмотр амортизаторов автомобиля, пружин, рычагов, опорных чашек

· Проверку шаровых опора, рулевых наконечников

· Проверку состояния узлов ходовой части автомобиля

· Проверку ступичных подшипников автомобиля

· Определение уровня износа тормозных колодок автомобиля, дисков, барабанов, шлангов

· Проверку герметичности тормозной системы и гидросистем автомобиля

После того как диагноз поставлен начинается учет нездоровых органов ходовой части автомобиля. Выписывается лист диагностики ходовой, где перечисляются все неисправности автомобиля и указывается стоимость ремонта и запасных частей. Если автовладелец дает согласие на лечение железного друга, мастера приступают к ремонту машины.

При ремонте ходовой части автомобиля лучше всего остановить свой выбор на оригинальных запасных частях. В любом случае, принимать решение об используемых запчастях для ремонта ходовой лучше совместно с мастером. В процессе ремонта ходовой части все профессиональные автосервисы используют только специализированный инструмент, который позволяет не нарушать технологию ремонта и обеспечить достойное качество работ.

Регулярная диагностика ходовой части автомобиля позволяет выявить неисправность на стадии, которая не имеет четко выраженных признаков, но снижает безопасность движения. Не пытайтесь поставить диагноз ходовой части самостоятельно! Ведь хрипы в легких, ничего не значащие для Вас, многое расскажут квалифицированному терапевту.

Диагностика дизельного двигателя - это необходимая процедура в процессе эксплуатации данных агрегатов. Дизельные двигатели являются образцом надежности, экономичности и эффективность, но даже небольшая поломка может вызвать большие проблемы в эксплуатации автомобиля или оборудования, на котором применяется данный тип устройств.

В дизельных двигателях, по сравнению с бензиновыми, применяется более высокое рабочее давление, именно поэтому требуется достаточно высокая степень контроля состава смеси.
Нормальную работу всего дизеля обеспечивает правильная работа топливного насоса высокого давления и топливной аппаратуры. Топливный насос высокого давления (ТНВД) служит для распределения и подачи топлива по цилиндрам в дизельном двигателе. Производя ремонт ТНВД двигателей необходимо учитывать их конструктивные особенности, и, безусловно, применять только сертифицированные запасные части.
Ремонт ТНВД дизельного двигателя нужен не всегда, зачастую необходима лишь регулировка топливной аппаратуры и насоса. В данном случае целесообразно провести диагностику ТНВД.

Достаточно проблематичен ремонт ТНВД двигателей, которые имеют сложную электронную систему управления. При проведении диагностики дизельных двигателей данной категории требуется специальное диагностическое оборудование.
При ремонте и диагностике дизельного двигателя должна быть использована только специальная диагностическая аппаратура.

Существуют различные виды диагностики дизельного двигателя:
• комплексная и пошаговая диагностика дизельного двигателя,
• плановое проведение обслуживания дизельного двигателя,
• ремонт топливных форсунок и ТНВД дизельного двигателя,
• капитальный ремонт дизельного двигателя.

Диагностика дизельного двигателя - достаточно развитая сфера, т.к двигатели данного класса используются в самых различных областях: дизели для тепловозов, буровой техники, кранов и, конечно, дизельные двигатели легковых автомобилей.
Основные признаки поломки дизельного двигателя: снижение мощности, снижение компрессии или стуки в самом двигателе, высокий расход масла, выделение дыма во время работы.

Диагностика дизельного двигателя осуществляется с помощью сверхточного инструмента и профессионального оборудования, которое позволяет выявить даже самые незначительные повреждения. При диагностике используются только сертифицированные расходные материалы и запчасти.

При своевременной и правильной диагностике дизельного двигателя, его капитальный ремонт приходится делать намного реже. Судя по опыту проведения диагностики дизельного двигателя, чаще всего поломки происходят в камере сгорания и системе подачи горючего.
Диагностика дизельного двигателя осуществляется с помощью самых современных методов, применение которых позволяет точно выявлять причину поломки. При этом стоимость ремонта зависит от состояния самого дизельного двигателя и масштаба поломки.
Ремонт и диагностика дизельного двигателя – дело, которое должны выполнять только профессионалы.

Диагностика электрооборудования

Диагностика электрооборудования — это комплекс средств и методов, призванных определить техническое состояние и найти неисправности. После устранения неисправностей проводятся контрольные испытания в электротехнической лаборатории.

Диагностика электрооборудования позволяет, используя современные приборы, определять состояние оборудования, не прибегая для этого к его «глубокой» разборке. Благодаря своевременному проведению диагностирования можно контролировать степень надежности электрооборудования, уменьшая при этом расходы на его эксплуатацию и ремонт.

На любом промышленном предприятии в обязательном порядке должно периодически осуществляться диагностирование электрооборудования. Благодаря вовремя принятым мерам появляется возможность избежать несчастных случаев и выхода из строя дорогостоящего оборудования.

Основной объем работ по обслуживанию агрегатов трансмиссии приходится на коробку передач, карданную передачу и задний мост (примерно 85%). Этим агрегатам необходимо уделять основное внимание при разработке эксплуатационных методов диагностирования технического состояния. Оценить состояние трансмиссии агрегатов без их разборки можно по затрате мощности, необходимой на их прокручивание с определенной скоростью, по изменению к. п. д. трансмиссии, по выбегу, суммарному угловому зазору и параметрам вибрации. Чтобы определить потерю мощности в трансмиссии автомобиля, применяют различные динамометрические устройства, позволяющие измерять крутящие моменты, развиваемые двигателем на ведущих колесах. Зная изменение крутящего момента при определенной скорости вращения, можно определять потерю мощности и к. п. д. На стендах с беговыми барабанами эта мощность определяется по изменению мощности электродвигателя при прокручивании трансмиссии с определенной скоростью.

Общий недостаток указанных методов — низкая точность результатов измерений. Приходится фиксировать очень малые изменения сравнительно больших мощностей. Кроме того, исследования развития разрушений в зубчатой передаче показывают, что даже очень сильное выкрашивание зубьев почти не отражается на к. п. д. передачи. Поэтому можно считать, что параметры оценки технического состояния агрегатов трансмиссии по потере мощности обладают малой информативностью.

{loadposition advert12

По величине выбега на дороге или на стенде с беговыми барабанами можно оценить только общее техническое состояние всех агрегатов трансмиссии. Наибольший практический интерес представляют методы оценки технического состояния агрегатов трансмиссии по суммарному угловому зазору и по параметрам вибрации. Известно, что суммарный угловой зазор в парах шестерен складывается из боковых зазоров отдельных сопряжений, входящих в кинематическую цепь той или иной передачи. Суммарный угловой зазор карданного вала складывается из зазоров в шлицевом соединении, между шипами крестовины и игольчатыми подшипниками, а также из зазора в соединении обойм игольчатых подшипников отверстий в вилках.

Проследив кинематическую цепь ведущего моста, можно убедиться, что изменение зазора в том или ином сопряжении влечет изменение суммарного углового зазора. Анализ износа деталей заднего моста показывает, что большой суммарный угловой зазор ведущей шестерни возникает вследствие износа зубьев шестерен, деталей дифференциала и подшипников. Поэтому по значению суммарного углового зазора можно судить о зазорах и износе агрегатов трансмиссии автомобиля. Согласно результатам наблюдений за эксплуатируемыми автомобилями и стендовых испытаний ведущих мостов изменение суммарного углового зазора зависит от пробега автомобилей в широких пределах.

В зависимости от технического состояния главной передачи зазоры изменяются от 5—8° до 65—70°. Среднее значение составляет 21—25°. Для замера суммарного углового зазора в агрегатах при диангностировании трансмиссии разработаны люфтомер и динамометрический ключ, позволяющие определять указанный параметр при любой передаче на ведомом валу и в карданной передаче непосредственно на автомобиле с точностью до 0,25°. Люфтомер состоит из стрелки, закрепляемой зажимом на шейке отражателя ведущего вала главной передачи, и градуированного сектора, который устанавливают на фланце ведущего моста специальными зажимами.

Рулевое управления - это один из ключевых узлов автомобиля. При помощи руля водитель направляет авто в нужную ему сторону. Детали рулевого управления:

· рулевое колесо

· рулевой вал

· рулевая колонка

· рулевая сошка

· рычаг поворотной цапфы

· картер рулевого механизма

· рычаги трапеции

· продольная рулевая тяга

Неисправности рулевого управления ведут к созданию аварийных ситуаций на дороге. Поэтому, чтобы рулевое управление не преподнесло своему хозяину неприятный сюрприз, нужно регулярно проводить его диагностику. Только тогда автовладелец сможет объективно оценить, в каком состоянии находится рулевое управление его авто, знать, когда ожидать отказа руля и вовремя принять необходимые меры по устранению выявленных диагностикой неисправностей.
Всегда лучше предупредить поломку, чем потом устранять ее, тем более что на это уходят деньги и время. Наша компания располагает штатом опытных специалистов, которые проведут для вас все нужные процедуры по диагностике различных систем вашего автомобиля, в том числе и системы рулевого управления.
Помните, если у вашего автомобиля начались неполадки именно в системе рулевого управления, нужно как можно быстрее произвести необходимый ремонт. Помните, что любые неисправности данной системы очень опасны.

19 -

План графики обслуживания машин, учет их выполнения

Планы и графики проведения по указанным видам работ составля­ются с учетом предусматриваемых часов работы машин в году, кварта­ле, месяце, а также усредненных норм их выработки в часах и данных о количестве отработанного машинами времени на начало года с начала эксплуатации или после капитального ремонта (табл. 6.1).

Таблица 6.1

Для машин, базой для которых служат автомобили с двигателями карбюраторного типа, периодичность технического обслуживания уста­новлена: для ТО-1 – 50 мото-ч, для ТО-2 — 250 мото-ч, а для машин с двигателями новых моделей (ЯМЗ-236, ЯМЭ-238, ЗИЛ-375 и др.) – соответственно 100 и 500 мото-ч.

На основании годового плана технического обслуживания и ремон­та машин разрабатывают месячные планы-графики. Месячные планы-гра­фики составляют на каждую машину исходя из годового плана, данных о количестве часов, отработанных каждой машиной к началу планируе­мого месяца, намечаемого количества часов работы машины в планируе­мом (следующем) месяце и периодичности технических обслуживаний и ремонтов. Первичными документами, на основании которых разраба­тываются месячные планы-графики, являются сменные рапорты маши­нистов и журналы учета выполнения технических обслуживаний и ремон­тов машин.

Разработка годовых и месячных планов проведения мероприятий планово-предупредительной системы для машин должна осуществляться в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей по периодич­ности каждого вида технического обслуживания и ремонта с учетом фи­зического и технического состояния машин.

Рис. 6.2. Графики периодичности технических обслуживании и ремонтов дорож­ных машин:
а — до текущего ремонта (Т); б – до капитального ремонта (К)

Ежесменное и сезонное технические обслуживания (ЕО и СО) в планы-графики обслуживания и ремонтов машин не включаются. Эти виды обслуживания выполняются в соответствии с принятым общим положением ППР, т. е. первые — ежесменно после окончания рабочей смены или рабочего дня, а вторые — с наступлением весенне-летнего или осенне-зимнего сезона.

Техническое обслуживание и ремонт машин могут быть представ­лены в виде графиков (рис. 6.2), разрабатываемых на основе “Рекомен­даций по организации технического обслуживания и ремонта строитель­ных машин”.

Интервалы между отдельными видами обслуживания и ремонта машин являются кратными. Так, для приведенной на графике периодич­ности соотношение между техническим обслуживанием и ремонтом мо­жет быть представлено как отношения 1:4:16:96, или в часах (7—8): 60::240:960:5760, т. е. техническое обслуживание этой сложности машин выполняется через каждые ЕО 7-8 ч, ТО-1 60 ч, ТО-2 240 ч; текущий ремонт (Т) через 960 ч, капитальный ремонт (К) через 5760 ч.

При разработке планов технического обслуживания следует стре­миться к использованию нерабочего времени машин (перерывов в рабо­те, вынужденных простоев и т. п.).