Специальные виды цемента

1. Пуццолановый портландцемент – это гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем тонкого помола портландцементного клинкера, гипса и активных минеральных добавок в количестве от 21 до 55%

Активные минеральные добавки делятся на: природные и искусственные.

Природные активные минеральные добавки бывают вулканического (вулканический туф, пемза, вулканический пепел и др.) и осадочного (трепел, опока, диатомит и др.) происхождения. По химическому составу вулканические добавки представляют собой аморфный SiO₂ – 50−70%, Al₂O₃ – 10−20%, соединения из металлов – 3−10%; осадочные примерно на 80% состоят из аморфного SiO₂

Искусственные активные минеральные добавки – золы, кислые золы и др. Это отходы, образующие в результате сгорания твердых видов топлива: каменный уголь, бурый уголь, антрацит, торф.

Свойства пуццоланового портландцемента:

− плотность составляет 2700−2900 кг/м³, что меньше чем у обычного портландцемента;

− водопотребность. За счет присутствия тонкодисперсных активных минеральных добавок его водопотребность составляет 30−35% (25−28% − у обычного портландцемента).

− тепловыделение ниже, чем бездобавочного портландцемента за счет активных минеральных добавок.

− прочность: марки 300 и 400 (ППЦ300).

2) Шклакопортландцемент (ШПЦ400) – это гидравлическое вяжущее вещество получаемое путем тонкого измельчения портландцементного клинкера, гипса и гранулированного шлака в количестве 21−80%.

По происхождению шлаки делятся на металлургические и топливные.

Металлургические шлаки бывают:

− доменные (отход при производстве чугуна). По химическому составу доменные шлаки представляют собой CaO – 30−55%, SiO₂ – 30−45%, Al₂O₃ – 5−20%, Fe₂O₃ – 0.2−3%. Кроме того есть MgO и другие соединения. Доменный гранулированный шлак обладает небольшими вяжущими свойствами.

− сталеплавильные (отходы, образующие в результате выплавки стали). Они содержат CaO – 25−30%, SiO₂ – 15−30%, Al₂O₃ – до 10%, Fe₂O₃ – 20−30%.

− шлаки ферросплавов (отход, образующий в результате получения ферра-хрома и ферро-ванадия).

Топливные шлаки – образуются в результате сгорания антрацита, угля, горючих сланцев и других топлив.

Наибольшее распространение получили доменные шлаки.

Доменные шлаки бывают:

Технологические процесс получения шклакопортландцемента:

1) Получение портландцементного клинкера

2) Подготовка шлака (сушка)

3) Совместный помол клинкера, шлака и природного гипсового камня.

Размолоспособность клинкера и шлака разная, поэтому производят раздельный помол в Германии.

Свойства шклакопортландцемента

− Выпускают марок 300 и 400.

− В ранние сроки твердения (1−3 суток) прочность меньше, чем у бездобавочного.

3) Быстротвердеющий цемент – характеризуется быстрым нарастанием прочности в начальный период твердения.

Факторы, влияющие на темпы набора прочности быстротвердеющего портландцемента:

− минералогический состав и структура клинкер. Для того чтобы портландцемент быстро набирал прочность в ранние сроки твердения его минералогический состав следующий: алит – 60−70%, C₃A (обеспечивает схватывание) – 8−10%.

Структура клинкера бывает трех видов:

− монадопластическая – характеризуется равномерным распределением кристаллов. Между ними стеклофаза.

− гломеропластическая – кристаллы алита и белита чередуются скоплениями. Между ними стеклофаза.

− зональная – послойно. Между ними стеклофаза.

Наибольшее предпочтение монадопластической структуре.

− тонкость помола. Удельная поверхность 2800−3200 см²/г – обычный портландцемент, 3500−4500 см²/г – быстротвердеющий портландцемент

− природа и количество добавок. Химические добавки относятся к группе ускорителей твердения (CaCl₂, NaCl, KCl). Ион Cl вызывает коррозию арматуры, поэтому используют сульфат натрия, нитрит-нитратную смесь. Увеличивают проч­ность в ранние сроки твердения. Быстротвердеющий портландцемент используют для изготовления сборных бетонных и железобетонных изделий, ремонтных работ и т.д.

4) Белый и цветной портландцемент

При производстве белогопортландцемента используются сырьевые материалы, к которым предъявляют следующие требования:

− ограниченное соединение в сырьевых компонентах красящих соединений. Соединение Fe₂O₃ не должно превышать 0,2% для производства белого портландцемента. Оксид марганца – не более 0,03%. Таким образом, сырьевая смесь будет состоять из карбонатных и глинистых компонентов. Ферритные огарки в смеси отсутствуют. Смесь будет обжигаться при более высокой температуре (около 1600ºС)

Минералогический состав четырехкальцевый амоноферит отсутствует, остальное как у бездобавочного.

Цветные портландцементы получают путем совместного помола белого портландцементного клинкера и пигментов либо путем совместного помола обычного портландцементного клинкера и пигментов. Такой цемент используется для декоративной отделки. В РБ не получают.

5) Цементы с поверхностно-активными веществами.

Они делятся на

− гидрофильные портландцементы (пластифифицированный портландцемент) отличается от обычного портландцемента тем, что при помоле вводятся гидрофильные добавки в количестве от 0,1 до 0,2% (СДБ, ССБ). Такой цемент применяют при монолитном бетонирования для получения сборного железобетона. Гидрофильные добавки позводяют получать бетоны с заданной удобаукдываемостью при сниженном расходе цемента либо при заданных прочности и расходе цемента можно снизить водоцементное отношение.

− гидрофобные портландцементы. При помоле вводятся гидрофобные добавки в количестве 0,−0,3% (мылонафт). Эти добавки адсорбируются на поверхности цементных частиц, что придает цементу водоотталкивающие свойства. Такой цемент в течение не менее 5 мин. не впитывает воду. Обычный портландцемент при смешивании в водой впитывает воду через 1−2 мин.. Гидрофобный портландцемент может дольше храниться без потери прочности.

6) Сульфатостойкий портландцемент

7) Томпонажный портландцемент

8) Дорожный портландцемент

9) Цементы с микронаполнителями (карбонатный портландцемент, песчанистый портландцемент)

Основное технологическое оборудование, применяемое для получения сырьевого шлама. Строение, структура и свойства шламов, их хранение и переработка. Пути снижения влажности шлама. Процессы, происходящие при обжиге сырьевой смеси при получении портландцементного клинкера. Реакции в твердом состоянии. Жидкофазное спекание.

В настоящее время в РБ Работают 3 предприятия по производству портландцемента(ПЦ), 2 из них работают по мокрому способу ОАО «Красносельскстройматериалы», ОАО «Кричевцементошифер».

Для получения сырьевых шламов используют:

· глиноболтушку

· гидрофол.

Глиноболтушка

Мел, глина в в ода

Представляет собой ж/б емкость 1, цилиндр формы d=2-15м, глубиной 2-6 м. В центре на фундаменте устанавливается вертикальный вал 3, на котором подвешены бороны 2. Мел,глина, вода поступают в глиноболтушку, вал вращается происходит размучивание сырьевых компонентов Получаем однородного шлама влажностью 38-45%. Периодически глиноболтушка отключается и из нее выгребаются каменистые включения. Шлам сливается в шламбассейн ч/з нижний патрубок.

«+»: простота конструкции, надежность и долговечность.

«-»: громоздкость, расход эл/э.

«Гидрофол» - Мельница для самоизмельчения

Мел, глина,вода

Представляет короткий полый вращающийся барабан большого диаметра 1. Закрытый с двух сторон стенками 2. Внутренняя сторона барабана футерована бронеплитами из износостойкой стали. Ч/з Загрузочную цапфу подается мел глина и вода. В мельнице происходит измельчение материалов с получением однородного шлама, который сливается ч/з разгрузочную цапфу 3. Диаметр мельницы 7 м., длинна 2-2,5. Частота вращения 13 об./мин.. Для итенсификации помола, в мельницу добавляются мелющие тела.

«+»: высокая производительность, сравнительная простата конструкции.

«-»: грамоздскость, разгрузочная цапфа мельницы м. забиваться каменистым включением

Схема узлов с использовнием глиноболтушки (М-М без камней)

Схема получения шлама, когда оба компонента мягкие

Данная техн. Схема в том случае когда комп мягкие, кроме того в них содерж. Незнач каменист. вкл. Мел глина и вода подаются в глиноболтушку 1 в ней получают шлам, который затем подается на вибросито 2. На нем происходит разделение на 2 потока.:

1-й поток надситный возвращается в глиноболтушку, 2-й подситный насосом 3 подается в циклон 4. В нем происходит разделение шлама на 2 потока: 1-й пески возвращаются в глиноболтушку, а 2-й шлам требуемой тонины подается в шламбассейн.

Схема получения шлама, оба компонента мягкие, но есть значительное вкл камней

Глина, мел, вода в глиноболтушке1 размалываются с получением шлама и подается на вибросито 2. На нем происходит разделение шлама на 2 потока: 1-й надситный продукт подается в трубную мельницу 5 на домол, которвозвращаются на классифик. На вибросито2; 2-й подситный продукт насосом 3 подается в циклон 4. Шлам требуемой тонины подается в шлам бассейн, а пески возвращ, на домол в трубную мельницу.

Схема получения шлама в том случ. Когда один из компон. Тверд. (известняк)

Известняк, глина, вода подается в глиноболтушку 1, получаем шлам, насосом 2 переносится в трубную мельницу 3 где осуществл домол компонентов.

Схемы узлов приготовления сырьевых шламов с использованием «Гидрофола».

Схема М-М (оба компонента мягкие).

Мел, глина, вода, в мельницу измельчения 1. В нем получают шлам, который сливают в сборник шлама 2, оттуда насосом 3 в трубную мельницу 4.

Схема М-М, каменистое включение

Мел, глина, вода, подается в мельницу 1, затем шлам сливается в сборник шлама 2, откуда насосом 3 подается в циклон 4. Откуда насосом 3 подается в циклон 4. В нем происходит разделение шлама на 2 потока: пески возвращаются в гидрофол 1, а шлам требуемой тонины насосом 3 подается в сборник 2, откуда насосом 3 подается в трубн. Мельн. 5 на домол.

Схема М-Тв.

Известняк, глина, и вода, подаются в «Гидрофол» 1. Затем полученный шлам подают на вибросито 2, на нем шлам разделяется на 2 потока: 1-й подситный пр-т подают в трубную мельницу 5 на домол, оттуда насосом 3 возвращает на виброито 2, подситный пр-т с помощью насоса 3 собирается в сборник шлама 4, а затем в шламбассейн.

Требования предьявляемые к шламу:

Шлам должен обладать текучестью, которая обеспечивается влажностью шлама 38-45%.Если меньше – не б текучести, если больше – повысятся затраты на топливо.Для того чтобы понизить влажность и сократить его текучесть применяются разжижители:

ССБ,ССД, ЛСД, полифосфат Na, электролиты.

Разжижители шлама позволяют снизить влажность при одновременном сохранении текучести. В качестве химических добавок добавлены минирализатор – которые позволяют снизить t декорбонизации CaCO3 и облегчить процесс клинкерообразования(CaF2, NaCL, КCL, Na2SiF6).

Кроме того шлам характеризуется титром, (Содержание в нем карбоната Ca – CaCO3)

Шлам должен обладать однородностью состава по всему обьему, не должен расслаиваться – для этого прим-т перемещением перемешив-е устройства. Для того чтобы обеспечить однородность шлама по химическому составу применяют корректировку: поточная, порционная.

Порционная К осуществляется путем смешения в определенных пропорциях шлама с высоким титром и с низким.

Поточная К применяется в тех случаях, когда сырьевые материалы имеют более или менее постоянный химиеский состав.

Кор-ка сырьевой смеси производится непрерывно в потоке.

Наиболее точной является порционная К. В поточной он несколько запаздывает.

Процессы, происходящие при обжиге сырьевой смеси при получении портландцементного клинкера.

Обжиг сырьевой смеси – это самая ответственная стадия в производстве цемента. Во время обжига происходит физ-хим процессы в шихте, что приводит к образованию спекшихся зерен клинкера(d= 2-3см). Миниралогический состав которых представлен 4-мя основными минералами и ряд фторостепенных фаз. Сырьевой шлам из цеха сырья подается в расходный бункер 1 оттуда дозируется в печь 2 для обжига клинкера используются вращающиеся печи. Условно печь можно разделить на 6 зон:

1 сушка(30%, вл-ть 8-15%, Т=100 градус), 2 подготовка(30%, Т=800-900 градус,), 3 декорбонизация(20%, образ. Белит СА,Т=1100 градус), 4 экзотермические реакции(5-7%, 3СА, САF, Т=1300), 5 спекание(10%, Т= 1300-1400 градус), 6 охлаждение(3%, Т=1000-1100).

Шлам с темпера ОС подается в 1-ю зону печи. В ней происходит сушка материала, т.е. удаляется влага. Для интенсифик сушки в печи устанавливаются теплообменные устройства. Чаще всего это цепные завесы, которые увеличивают поверхность теплообмена(дым, газы). Длинна зоны цепн. Завес д.б. такой чтобы на выходе из нее материал имел влажность 8-14%. При такой влажности материалы хорошо гранулируются. Если длинна зоны будет слишком велика, то материал будет иметь влажность меньше 8%, а значит гранулы будут скатываться непосредственно в зоне цепных завес и будут разбиваться цепями в порошок. Если длинна зоны цепн. завес короткая, влажность б. больше 14%, то процесс сушки будет растянут по печи. Гранулы необх. Для того, чтобы сниз пылеунос и потерю материала. Во вторых гранулы находятся в постоянном контакте с др. др., что создает длагоприятные условия для протекания твердофазной реакции. Это зона занимает примерно 30% печи, защищен от воздействия высоких темпер. жаростойким бетоном. В конце зоны сушки материал имеет t=100C.

Зона подогрева занимает 30% от длинны печи, защищ от высоких температур шамотн. Огнеупорным материалом в нач. зоны подогрева имеет t примерно 100С в конце 800-900С. В этой зоне происходит окончательное удаление механической влаги при t примерно 200-250С, происх выгорание органических примесей. При t 450-600С разлагаются MgCO3 на MgO и CO2. Притемпературе 400-600С происх разложение глинистых материалов минералов.

Al2O3*2SiO2*2H2O = Al2O3*2SiO2+2H2O

Al2O3*2SiO2= Al2O3+2SiO2

И в конце зоны подогрева разлаг-ся СаСО3 = СаО+СО2

Зона декорбанизации. Эта зона занимает примерно 20% печи, защишен от высоких температур хромито-переклазовых огнеупором. Нач зона 800-900С, конечная 1100-1200С. В этой зоне происходит интенсификация разложения СаО3 на СаО и СО2, при Т 1000-1100С нач образовываться белит

2СаО+SiO2=2СаОSiO2

Алюминат Са

СаО+Аl2O3= СаОАl2O3

Зона детермической реакции, занимает 5-7% от длинны печи, защищен тем же огнеупорм. Мах 1300С, нач 1100С Вэтой зоне протекают твердофазные реакции. Интенсивность образ белит, образует трехкальциевого алюмината

CaO+Al2O3=CaO*Al2O3+CaO=12CaO*7Al2O3+CaO=3CaO*Al2O3

Алюмоферита Са

4СаО+Аl2O3+Fe2O3=4СаО*Аl2O3*Fe2O3

Зона спекания

T в начале и конце 1300С, но есть t мах 1450С. В этой зоне образ. расплав благодаря наличию С3А и С4АF. В расплаве происходит растворение белита: 2СаОSiO2+CaO=3CaO*SiO2(алит)

Кроме того образуется расплавы или жидкая фаза защищают футеровку печи от истирания.

Зона охлаждения

Занимает 3% печи. Эта зона специально не проектируется, а образуется за счет горелочного устройства, в нач 1300С в конце 1000-1100С.Далее клинкер поступает на охлаждение в колосниковый холодильник 12, где осуществляется охлаждение клинкера воздухом, причем охлажд осущ с большой скоростью, при медленном охлаждении, во первых набл силикатн расплав, те бетто модифицированного белита

бетто2CaO*SiO2 гамма2CaO*SiO2

Переход сопровождается увеличением обьема. В результате чего клинкерные гранулы рассыпаются в порошок, в результате чего увеличивается пылеунос.

При медленном охлаждении алит м. распадаться на 2Сасиликат и Са

3СаОSiO2=2CaO*SiO2+CaO

Медленное охлаждение способствует росту кристаллов котор залеч дефекты и таким образом кристаллы становятся менее реакционн-способны. Прирезком охл. роста кристаллов нет.

Процессы, протекающие при охлаждении портландцементного клинкера. Аппаратурное оформление стадии охлаждения портландцементного клинкера. Технологическая схема получения портландцементного клинкера по мокрому способу производства.

Сырьевой шлам из цеха сырья подается в расходный бункер 1 оттуда дозируется в печь 2 для обжига клинкера используются вращающиеся печи. Условно печь можно разделить на 6 зон:

1 сушка(30%, вл-ть 8-15%, Т=100 градус), 2 подготовка(30%, Т=800-900 градус,), 3 декорбонизация(20%, образ. Белит СА,Т=1100 градус), 4 экзотермические реакции(5-7%, 3СА, САF, Т=1300), 5 спекание(10%, Т= 1300-1400 градус), 6 охлаждение(3%, Т=1000-1100).

З охлаждения в печи специально не проектируется, а образуется за счет горелочного устройства, в нач 1300С в конце 1000-1100С.

Далее клинкер поступает на охлаждение в колосниковый холодильник 12, где осуществляется охлаждение клинкера воздухом, причем охлажд осущ с большой скоростью, при медленном охлаждении, во первых набл силикатн расплав, те бетто модифицированного белита

бетто2CaO*SiO2 гамма2CaO*SiO2

Переход сопровождается увеличением обьема. В результате чего клинкерные гранулы рассыпаются в порошок, в результате чего увеличивается пылеунос.

При медленном охлаждении алит м. распадаться на 2Сасиликат и Са

3СаОSiO2=2CaO*SiO2+CaO

Медленное охлаждение способствует росту кристаллов котор залеч дефекты и таким образом кристаллы становятся менее реакционн-способны. Прирезком охл. роста кристаллов нет. Подогретый воздух из холодильника направляется в печь для горения топлива. Из холодильника клинкер направляется на клинкерный склад. Дымовые газы очищаются сначала в пылеосидательной камере, а затем в электрофильтре 16 после чего вентилят 9 ч/з дымовые трубы 10 выбрасывается в атмосферу. Уловленная пыль собир винтов конвеером 15 и направл обратно в печь. Печь опирается на опоры 3, приводящиеся во вращение с помощью подвинцовой шестерни 6 и винцовой шестерни 7. Приводится во вращение от электродвигателя4 ч/з редуктор 6. В холодильнике 11 колосниковая решетка11, 13 молотковая дробилка, вентилятор 8.

Охлаждение клинкера осуществляется в холодильниках. Различают 4 типа холодильников:

1 Барабанные.

Барабанный холодильник представляет собой вращающиеся барабан – 70.% холодильника, защищенный огнеупорныи кирпичем. Из печи 1 клинкер пост-т в бараб холодильник 2, охлаждение осуществляется воздухом, котор сам нагреваясь, охлаждает клинкер. На входе в печь воздух имеет t 400-700С, на выходе из холодильника клинкер имеет температуру 200-350С. Для лучшего теплообмена холодильник снабжают пересыпными лопастями.

«+»: простота конструкции.

«-»: низкая производительность, недостаточная охлажденность клинкера.

В настоящее время в практике не употребляется, устарел.

2 рекуператоры

Рекупер-е холодильники составляют 10-12 стальных, сварных цилиндров установленных по окружности горячего конца печи, охлаждение осуществляется воздухом, воздух подогреваясь поступает в печь на горение топлива, а клинкер охлажденный до 200-300С выгребается из холодильника. 25% холодильника футеровано огнеупорным кирпичом.

«+»:не требует дополнительного привода, простота конструкции, практически полное использование подогретого воздуха.

«-»: высокая нагрузка на горячий конец печи, недостаточная степень охлаждения.

3 Шахтные холодильники.

Клинкер из вращающейся печи 1 поступает в шахтный холодильник, который представляет собой шахту 2 – вымощенную огнеупорным кирпичем. Внутри шахты имеется решетка, на которую попадает клинкер, под решетку подают воздух, создается «кипящий слой», происходит охлаждение. Частицы полностью омываются воздухом в результате чего достигается высокая степень охлаждения. Воздух нагревается охлаждая клинкер и подается в печь на горение топлива.

«+»: высокая степень охлаждения, t клинкера на выходе из холодильника 150-180С., простота конструкции.

«-»: трудность создания кипящего слоя из-за недостаточности гранулометрического состояния клинкера(до 5 см)

4 Колосниковые холодильники

Клинкер из печи 1 поступает в колосниковый холодильник 2, который представляет собой камеру футерованную огнеупором кирпичом. Клинкер поступ на конвеер 3 ч/з слой клинкера вентиляторами пропускается холодный воздух, в результате клинкер охлаждается, а нагретый воздух 600С поступает в печь на горение топлива. Чаще всего колосниковый холодильник разделен на 2 камеры: одна часть используется для гор-я печи, другая часть для горения топлива в декорбанизаторе. Этот подогретый воздух м. использоваться для сушки сырьевых материалов, либо часть м. подаваться в систему пылеочистки, а затем выбрасывается в атмосферу.

В холодильнике имеется молотковая дробилка 4, с помощью которой производится первичное дробление клинкера.

«+»: высокая степень охлаждения(t клинкера на выходе не певышает 100С), сравнительная простота конструкции.

«-»: большой оббьем воздуха под-го на охлаждение, подогретый воздух не весь использутся в технологии, образуется большое количество просыпей.

Этот тип самый распространенный.

34.Сравнительная размалываемость различных клинкеров. Аппаратурное оформление процесса помола клинкера и добавок. Открытый и замкнутый циклы помола. Хранение и транспортировка цемента.

Помол это технологическая операция осуществляемая совместным помолом ПЦ клинкера и природного гипсового камня, вводят в количестве не превышающего 3,5% в пересчете на SO3. Гипсовый камень необходим для регулирования сроков схватывания ПЦ. (для замедления схватывания цемента). Тонину помола контролирует по удельной поверхности, котор д сост-ть2800-3200 см/г либо по остатку на сите =0,08(не должен превышать 15%)

Стадия помола является самостоятельной энергозатратной стадией.

I участок характеризуется небольшой затратой энергии, однако новые удельн поверхности образуется много, т.е разрушение частиц клинкерных протекает легко по порам, микротрещинам и т.д.

II участок обусловлен большей затратой энергии, поскольку увеличение удельной поверхности достигается за счет разрушения отдельных клинкерных кристаллов.

III участок на поверхности частичек образуются заряды, что приводит к их слипанию. В результат чего удельная поверхность уменьшается. На данном участке Эл/энергия затрачивается на разрушение образовавшихся агломиратов. Новые удельные поверхности практически не образуются. Таким образом измельчение клинкера проводят до 2800-3200 см/г. Следует отметить, что и клинкерные минералы неодинаково подвергаются помолу, т.е. одни требуют больше затрат энергии на разрыв, другие меньше. Легче всего разрушаются 3х кальциевый силикат(аллюминат), соотв, хуже белит и 4х кальциевый алюмоферит.

Технологическая схема помола ПЦ клинкера

Клинкер со склада подается в расходный бункер 3. Tемпература клинкера не должна превышать 70С. Гипс поступает в расходный бункер 4 и если шлак предварительно сушится в барабанной сушилке 2 и подается в расходный бункер 5. Тарельчитыми дозаторами 6 компоненты дозируются в трубную мельницу 7. Кроме того для снижения энерго-затрат при помоле цемента впрыскивается ч/з специальные устройства 20 интенсификатор помола из емкости 19. Как правило в начале иненсификации используются поверхностно-активные вещества, которые адсорбируются а поверхности частиц и препятствует их слипанию. ПАВ могут проникать в поры и микротрещены вещества создавая расклинивающи эффект, в результате которого частицы разрушаются. Трубная мельница раздел на 2 камеры межкамерной перегородкой:

1 камера заполняется стальными шарами имеющими одну точку соприкосновения, работа на удар, грубое измельчение. Частицы которые достигают заданной тонины поступают во 2 камеру, где измельчение происходит с помощью цильпепсов, они имеют несколько точек соприкосновения, работают на истирание, тонкое измельчение.

За счет сил трения в мельнице повышается t измельченного материала. Если t достигает более 107С, то пройдет дегитратация гипсового камня

CaSO4*2H2O= CaSO4*0.5H2O+1.5H2O

В результате получаем полугидрат сульфат Ca, который придаст цементу св-ва «ложного схватывания» поэтому недопустимо повышение t в мельнице более 107С. Для снижения t в мельнице осуществляют продувку и производят впрыскивание воды 1-2%.

Измельченный клинкер поступает сначала в распеационную шахту, а затем с помощью элеватора 14 подается в сепаратор 15. В сепараторе происходит раздел крупки и цемента заданной тонины помола. Крупная фракция цемента возвращается на домол в мельницу, а цемент заданной тонины помола поставляется в бункер 17 котор пневмокамерн насосом 18 подается в силоса 21. Аспирационный воздух вентил. Выбрасывается в атмоф.. Запыленный воздух очищается в рукавном фильтре 16, после чего с помощью вентилятора 13 также выбрас в атм. Уловленная пыль из рукавного фильтра присоед к основному потоку, подается в бункер17. Воздух из мельницыочищается в батарейном циклоне 10, а затем в электрофильтре 11 и очищен вентил 13 выбрас в атм. Уловл в системе пылеочистки цментная пыль собирается винтовыми конвеерами 12 и подается в силоса 21. Для предотвращения слеживания портландцемента в нижнюю часть силосов подают сжатый воздух. Из силосов 21 ПЦ подается в упаковочную машину 24 для мелкой фасовки, либо отправл потребителю ж/д транспортом 22 и автомоб 23.

Для снижения Эл/затрат при помоле клинкера применяется замкнутый цикл помола:

1Из технологического процесса непрерывно выводятся частицы достигшие требуемой тонины помола.

2 Применение интенсификаторов помола которые созд. расклинивающий эффект.

3 Применение спец видов бронефутеровки (свинцовой).

4 Оптимальное заполнение мельницы мелющими телами