Признаки непоточного производства

Непоточное производство характеризуется следующими признаками:

1) все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций; например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;

2) на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

3) технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей, больших габаритов могут применяться станки с ЧПУ, "обрабатывающие центры" и т.п.;

4) детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на рабочее место контролера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях (из механического цеха — в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или 6т контролера ОТК.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС — гибкие производственные системы и т.п.).

Организация производства при непоточном методе представлена на рис. 2.

Разработка технологических процессов для каждого изделия и детали носит индивидуальный характер и выполняется обычно техчастью цеха по индивидуальным заказам.

Рис.2 - Схема расстановки групп оборудования и движения одной из деталей в механичёском цехе непоточного производства при технологической специализации производственных участков.

3.2 Экономическая эффективность непоточного производст­ва

При выборе состава основного оборудования для непоточного производства следует в первую очередь ориентироваться на результаты расчета экономической эффективности, а так же учитывать возможность встраивания его в автоматический комплекс с учетом как автоматизации его загрузки и разгрузки, так и стыковки системы управления оборудования с цент реализованной ЭВМ. Расчет экономической эффективности должен основываться на учете следующих факторов: номенклатуры и объема выпуска изделий, характера выполняемых операций, числа переходов в них и степени параллелизации их выполнения, стоимости оборудования, необходимого количества обслуживающего персонала и др. Широта номенклатуры непоточного производства вынуждает использовать основное оборудование, которое может быстро переналаживаться при смене выпускаемой продукции. Этим требованиям отвечают станки с ЧПУ, которые позволяют осуществлять быструю кинематическую переналадку, а при оснащении их системами автоматической размерной настройки — точностную переналадку, т. е. оборудование более низкого класса и группы.

Таким образом, в состав участков непоточного производства следует включать оборудование, отвечающее заданным требованиям для конкретных условий изготовления продукции при использовании которого будет достигнута минимальная себестоимость изготовления.

Использование основного оборудования с системами ЧПУ в составе автоматизированных участков позволяет сократит потери времени на его переналадку, а также уменьшить затраты оборотных средств, связанных с незавершенным производством, так как в этом случае значительно сокращается цикл производства изготовления изделия и повышается оператив­ность управления всем цехом. Наибольший эффект, получае­мый в результате использования систем ЧПУ в составе авто­матизированных комплексов, достигается при изготовлении сложных деталей малыми партиями, так как в этом случае со­кращается время на подготовку и смену управляющих про­грамм за счет централизованного управления от ЭВМ.

Затраты на переналадку технологического оборудования, приходящиеся на одно изготовляемое изделие,

где n_on — число операций, для которых по технологическому процессу необходима переналадка на изготовление изделий нового наименования; t_нал — средняя продолжительность пе­реналадки, ч; r_нал — часовая ставка наладчика, учитывающая премию и накладные расходы на обслуживание производства, руб.; f_зап — частота запуска партий изделий в течение года; N — годовой объем выпуска изделий, шт.

Следовательно, затраты на переналадку основного обору­дования, приходящиеся на одну деталь, прямо пропорци­ональны сложности переналадки, частоте запуска партий из­делий в течение года и обратно пропорциональны годовому объему выпуска изделий, т. е. они будут наиболее значитель­ны в непоточном производстве.

Затраты в результате связывания оборотных средств в не­завершенном производстве, приходящиеся на одно изделие,

где С_и — полная себестоимость изделия, руб.; k_nот — коэффи­циент, учитывающий потери от связывания оборотных средств в незавершенном производстве, k_nот = 0,1; Фд — число рабочих дней в году; — годовая трудоемкость механи­ческой обработки на всех операциях, дни; t_c6 — время проле­живания детали до сборки, дни; k_c6 — коэффициент, усред­няющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки; t _{м п}— среднее время пролеживания между опера­циями, дни; n — число операций.