Магнитопорошковый контроль

9.11.37 Магнитопорошковый метод в процессе выполнения входного, операционного и приемочного контроля применяется в качестве дополнительного метода контроля захлестов, разнотолщинных сварных соединений, мест ремонта, а также при необходимости уточнения результатов визуального и измерительного контроля, при определении наличия поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности.

9.11.38 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль. Контроль должен проводиться с использованием переносных универсальных и специализированных дефектоскопов, поверенных с использованием контрольных образцов, соответствующих требованиям ГОСТ 21105 и аттестованных на уровень чувствительности "Б" по ГОСТ 21105.

9.11.39 Зернистость магнитных порошков - индикаторов несплошностей сварных соединений и основного металла, примыкающего к сварным швам на ширину не менее толщины стенки, должна быть не более 0,15 мм (150 мкм) для сухого способа и 0,05 мм (50 мкм) для суспензий. Каждая партия материалов должна быть проконтролирована на возможность обеспечения чувствительности контроля.

9.11.40 Магнитопорошковый контроль должен проводиться последовательно по участкам длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия. Порядок проведения магнитопорошкового контроля, включая выбор величины намагничивающего тока или поля, времени намагничивания, промежутка времени между началом и окончанием нанесения индикатора и др., должны соответствовать технологической карте.

9.11.41 Осмотр контролируемой поверхности необходимо проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след над выявленными дефектами устойчив и не размывается, а максимальный размер его в любом направлении, являющийся признаком дефекта, составляет величину более 2 мм.

9.11.42 Критерии отбраковки дефектов приведены в таблицах А.5.1 и А.5.2 (приложение А). Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу. После окончания контроля контролируемый объект должен быть размагничен.

10 Ремонт заводской изоляции и укладка трубопровода из труб, изолированных в заводских или базовых условиях

10.1 Ремонт заводской изоляции

10.1.1 Ремонт мест повреждений заводского покрытия труб, запорно-регулирующей арматуры, фитингов в трассовых условиях осуществляется по результатам проведения входного контроля, осуществляемого в соответствии с 6.2.

10.1.2 Проведение ремонта должно осуществляться в местах складирования и хранения труб, а также непосредственно на участках строительства трубопровода после транспортирования труб и проведения строительно-монтажных работ.

10.1.3 Ремонту подлежат все сквозные и несквозные (в местах отслаивания покрытия от стали, в местах сдиров, царапин и вмятин при толщине оставшегося слоя менее 1,5 мм и диэлектрической сплошности менее 5 кВ/мм толщины покрытия) повреждения покрытия, полученные при транспортировании труб от завода-изготовителя к месту проведения строительно-монтажных работ.

10.1.4 Работы по ремонту мест повреждений покрытия должны осуществляться обученными специалистами подрядчика в соответствии с ППР и технологическими картами.

10.1.5 Ремонтные бригады должны быть укомплектованы необходимым технологическим и вспомогательным оборудованием, предусмотренным технологическими картами.

10.1.6 При ремонте несквозных повреждений заводского покрытия (царапин, вмятин) применяются термоплавкие карандаши-заполнители, а также ручные пистолеты-экструдеры. Допускается осуществлять ремонт покрытия путем нагрева дефектного участка промышленным феном, пропановой горелкой с последующим разглаживанием покрытия фторопластовым роликом или шпателем.

10.1.7 При ремонте сквозных и несквозных повреждений заводского покрытия должны применяться ремонтные материалы, совместимые по свойствам с заводским изоляционным покрытием в соответствии с рекомендациями изготовителей ремонтных материалов.

10.1.8 Материалы, используемые при ремонте мест повреждений заводского покрытия, должны отвечать требованиям стандартов или технических условий на данные материалы. Производители-поставщики ремонтных материалов должны гарантировать их качество и предоставить порядок и технологию их применения.

10.1.9 Отремонтированные участки покрытия должны быть проконтролированы по показателям: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность. По данным показателям свойств покрытие на ремонтных участках должно соответствовать заводскому покрытию труб.

10.2 Выбор кранов-трубоукладчиков и технологических схем укладки

10.2.1 Основные технологические параметры схем подъема и укладки плети в траншею, количество кранов-трубоукладчиков, расстояния между ними и усилия на крюках кранов-трубоукладчиков назначаются проектной документацией и ППР из условия минимизации нагрузок в опасных сечениях трубопровода. При укладке должно быть обеспечено проектное положение трубопровода.

10.2.2 Выбор кранов-трубоукладчиков при формировании укладочных колонн для каждого диаметра трубопроводов должен выполняться на основе следующих данных:

диаметра и толщины стенки трубопровода;

массы поднимаемой плети;

параметров траншеи (глубины, ширины по верху и др.);

высоты подъема плети;

грузовых характеристик кранов-трубоукладчиков (грузоподъемность, грузовой момент);