Механізація технологічних процесів ТО та ПР на ПАТ

Під механізацією технологічних процесів технічного обслуговування (ТО) і профілактичного ремонту (ПР) автомобілів в підприємствах автомобільного транспорту слід розглянути повну або часткову заміну ручної праці машинним у тій частині технологічного процесу, де відбувається зміна технічного стану автомобілів при збереженні участі людини в керуванні машиною. Механізацію технологічних процесів підрозділяють на часткову та повну.

Часткова механізація пов’язана з механізацією окремих рухів і операцій. За рахунок нейполегшується праця й прискорюється виконання відповідних технологічних операцій.

Повна (або комплексна) механізація охоплює всі основні, допоміжні та транспортні операції технологічного процесу і являє собою практично повне усунення ручної праці й заміну його машинним. Діяльність робітника зводиться до керування машиною, регулюванню її роботи й контролю за якістю виконання технологічного процесу. Комплексна механізація є передумовою для автоматизації й роботизації технологічних процесів, що є вищим ступенем механізації.

Механізація технологічних процесів ТО й ПР автомобільного рухомого складу призводить до зменшення чисельності ремонтників за рахунок зниження трудомісткості робіт з ТО й ПР автомобілів. Механізація технологічних процесів забезпечує виконання ТО й ПР. Особливо це характерно для контрольно-діагностичних, мийно-заправних, збирально-мийних, монтажно-демонтажних робіт.

Зниження трудомісткості робіт з ТО й ПР досягається за рахунок скорочення часу виконання відповідних операцій внаслідок впровадження засобів механізації.

Поліпшення умов праці ремонтників є одним з основних завдань, що вирішуються завдяки механізації технологічних процесів ТО й ПР рухомого складу. Поки ще недостатньо механізовані такі операції як демонтаж, монтаж і всерединногаражне транспортування вузлів і агрегатів вантажних автомобілів і автобусів (передній і задній мости, двигун, редуктор, коробка передач, ресори й інші), прибирання й мийка салонів автобусів і кузовів вантажних автомобілів, мийка автомобілів всіх типів і автобусів, вулканізація покришок і інші.

Механізація цих робіт, з одного боку, сприяє росту продуктивності праці ремонтників і підвищенню якості виконання ними ТО й ПР автомобілів (за рахунок меншої стомлюваності та підвищення працездатності), що спричиняє скорочення кількості ремонтників, скорочення часу простою автомобілів підчас ТО та ремонту, часу очікуванню ТО й ПР, збільшення часу роботи автомобіля на лінії.

З іншого боку, механізація важких і шкідливих робіт дозволяє знизити кількість випадків виробничого травматизму й професійних захворювань у ремонтників і пов’язані з ними втрати робочого часу.

Оцінка механізації виробничих процесів провадиться на підставі показників:

§ рівня механізації виробничих процесів,

§ ступеню механізації виробничих процесів.

Рівень механізації виробничих процесів визначає частку механізованої праці в загальних працезатратах.

Ступінь механізації виробничих процесів визначає заміщення робочих функцій людини реально застосовуваним обладнанням у порівнянні з повністю автоматизованим технологічним процесом.

Кількість заміщених обладнанням робочих функцій людини визначається «ланковістю» устаткування. За таких умов всі засоби механізації підрозділяються на сім груп:

1) ручні знаряддя праці, ланковість Z = 0 (ручний інструмент, гайкові ключі, викрутки, лінійки);

2) машини ручної дії без спеціального джерела енергії, ланковість Z = 1 (механічні пристрої з ручним приводом; прес, таль, дриль, транспортний візок, домкрат; контрольно-діагностичні прилади без підведення зовнішньої енергії);

3) механізовані ручні машини з підведенням енергії від спеціального джерела, ланковість Z = 2 (механізми з електро- і гідроприводом: електродриль, електроточило, пневмогайковерти, газові пальники, електропаяльники; підйомники, оливороздавальне встаткування, контрольно-діагностичні прилади з підведенням зовнішньої енергії);

4) механізовані машини, ланковість Z = 3 (устаткування без системи автоматичного керування, універсальні верстати, преси, авто-електрокари, автонавантажувачі, кран-балки, контрольно-діагностичні стенди, автомобілі);

5) машини-напівавтомати, ланковість Z = 3,5 (машина із пристроєм автоматичного керування технологічним циклом, автоматичні повітророздавальні колонки, автоматичні мийки без конвейєрів, автоматизоване діагностичне встаткування);

6) машини-автомати, ланковість Z = 4 (металорізальні верстати-автомати; гальванічні ванни; сушильні й фарбувальні комплекси, які настроєні автоматично; автоматичні лінії мийки автомобілів з конвеєром; роботи-маніпулятори; штабелери з автоматичним адресуванням);

7) гнучкі автоматизовані виробництва, ланковість Z = 5 (розгалужена в просторі сукупність доповнюючих один одного в технологічних процесах машин, зв’язаних загальними транспортною й керуючою системами, які забезпечують одночасне виготовлення виробів з різними технологічними маршрутами).

Зіставляючи кількість наявних ланок з максимально можливим, можна оцінити технічний рівень будь-якої машини з погляду заміщення людини в процесі праці. З урахуванням специфіки виробничих процесів на автотранспортних підприємствах максимальна ланковість устаткування приймається Z = 4.