Требования к обработке цилиндрических поверхностей

Различные детали машин, например валы, зубчатые колеса, оси, пальцы, штоки, пор­шни, имеют наружные цилиндрические по­верхности.

К цилиндрическим поверхностям предъявля­ются следующие требования: прямолинейность образую­щей;

цилиндричность: в любом сечении, перпендикулярном оси, окружности должны быть одинакового диаметра (не должно быть конусообразности, бочкообразности, седлообразности);

круглость: любое сечение должно иметь форму правильной окружности (не дол­жно быть овальности или огранки); соосность: расположение осей всех ступеней ступенчатых деталей на общей прямой.

Невозможно абсолютно точно выдержать требования, предъявляемые к цилиндричес­ким поверхностям: даже при самом тща­тельном изготовлении будут возникать какие-то погрешности.

Допускаемые отклонения формы и располо­жения поверхностей указываются на чертежах деталей условными обозначениями или тек­стом в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.308—68).

Для контроля точности диаметров наруж­ных цилиндрических поверхностей приме­няют различные измерительные инструмен­ты. Контроль с точностью до 0,1 мм осу­ществляют штангенциркулем ШЦ-1, а с точностью 0,05 мм — шта­нгенциркулем ШЦ-П. Для измерений с то­чностью до 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений 0 к 25; 25 к 50; 50 к 75; 75 к l00; 100 к 150; 150 к 200; 200 к 300 мм. Точные измерения наружных поверхностей (до 0,01 мм) производят также индикаторной скобой, которую предварительно настраивают на номиналь­ный размер по мерным плиткам. При замерах стрелка индикатора показывает на шкале отклонение от номинального размера. В условиях изготовления больших партий деталей диаметры наружных цилиндрических поверхностей контролируют предель­ными калибрами-скобами. Размер считается правильным, если проходная сторона скобы ПР свободно находит на измеряемую поверхность, а непроходная сторона НЕ не находит.

 

Назначение и сущность токарной обработки металлов.

Сущность токарной обработки металлов зак-ся в срезании с заготовки части материала(припуска) для получения деталей, имеющих форму тел вращения и придание им необходимых размеров и требуемой частоты поверхности.

В основе процесса лежит работа инстумента имеющего клиновидную заточку режущей части.

По закону механики приложеные силы значительно увеличиваются на задней и передней поверхностях режущей части инструмента т.е. результирующая сила Q получится гораздо больше чем приложеная сила P

Q=P разделить на косинус β (кг.)

Для осуществления процесса резания на станках необходимы два движения:

1. Главное движение –чаще всего вращательное, совершаемое инструментом и заготовкой или одним из них, относительно друг дркга.

2. Движение подачи (чаще всего поступательное, а также вспомагательное)

 

Виды контрольно-измерительных инструментов

1.штангель-инструменты: штангенциркуль, штангенглубокомер, штангенрейсмус.

2.микрометрические инструменты: микрометр, штихмас (микрометрический нутромер).

3. калибры: калибр-пробка, калибр- скоба, конусная пробка.

4.шаблоны: листовой шаблон, щуп.

5. угломеры.

6. инструменты для измерения резьб: резьбовая пробка, резьбовое кольцо, резьбовой микрометр, резьбомер –меряет шаг резьбы.

7. рычажно-механические инструменты- индикатор часового типа.

8. плоскопаралельнные концевые меры длины (плитки)