Нормирование технологических операций

Техническая норма времени на обработку заготовки является одним из основных параметров для расчета стоимости детали, количества метал-лорежущего оборудования, заработной платы рабочих, планирования произ-водства.

Техническую норму времени определяют на основе технических воз-можностей станочного оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента, схемы построения операции и переходов, автоматизации процесса обработки детали. В массовом производстве рассчитывается штучное время, в серийном и единичном – штучно-калькуляционное.

Технической нормой времени называется время, необходимое на выполнение операции в конкретных производственных условиях. Расчет заработанной платы, входящей в себестоимость продукции, и сравнение трудоемкости различных операций производятся на основании штучно- калькуляционного времени, которое определяется по формуле:

,

где - штучное время в мин; – подготовительно-заключительное время на партию деталей в мин; – количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное – это время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с заданием и чертежом, подготовку рабочего места, наладку оборудования, установку и снятие приспособления; опреде-ляется по нормативам.

Количество деталей в партии можно определить исходя из годовой программы выпуска данных деталей N, запаса деталей в днях (в сутках) и числа рабочих дней в году Ф_к:

Время в условиях работы серийных заводов принимают равным 5 или 10 дням.

Штучное время в общем виде может быть представлено в виде суммы следующих слагаемых:

Т_шт =Т_о + Т_в + Т_орг +Т_Tах + Т_отд.

Основное время Т_о – время, в течение которого происходит изменение формы, размеров или состояния поверхности обрабатываемой детали.

Для процессов механической обработки основное время определяется по формуле:

,

где i – число проходов для снятия припуска; L – длина рабочего хода в направлении подачи; мм; S_м – подача, мм/мин; n – частота вращения изделия или инструмента (об/мин) или число двойных ходов в мин;

S – подача на один оборот или двойной ход (изделия или инструмента), мм.

Длина рабочего хода в направлении подачи состоит из трех величин:

L = l+l₁ +l₂,

где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; l₁ и l₂ – врезание и перебег инструмента.

Вспомогательное время Т_в – время, затрачиваемое на создание условий для выполнения основной работы.

Во вспомогательное время входит время на установку и снятие детали, на изменение режима работы оборудования, подвод и отвод инструмента, замену инструмента в процессе выполнения операции, измерение детали в процессе ее обработки и т. д. Определяется по нормативам [13-16].

Основное и вспомогательное время составляет вместе оперативное время: Т_оп = Т_о +Т_в.

Время технического обслуживания рабочего места Т_тех – время, затрачи-ваемое на смену притупившегося инструмента, регулирование инструмента, подналадку оборудования в процессе работы, сметание стружки и т. д.

Время организационного обслуживания рабочего места Т_орг – время, затрачиваемое на раскладку и уборку инструмента перед началом и в конце работы, получение инструмента, смазку стакана и т. д.

В некоторых случаях, когда сложно или нецелесообразно определять в отдельности время Т_тех и время Т_орг, определяют время обслуживания рабочего места:

Т_обс = Т_тех +Т_орг.

Время на отдых и личные надобности рабочего Т_отд определяется по нормативам.

Общая формула для расчета штучного времени в условиях серийного производства включает в себя основное и вспомогательное время, а также доли времени технического и организационного обслуживания и времени на отдых и личные надобности:

,

где α - отношение времени на техническое обслуживание рабочего места к оперативному времени, %; β - отношение времени организационного обслуживания рабочего времени к оперативному времени, %; γ – отношение времени на отдых и личные надобности к оперативному времени, %.

Величины этих коэффициентов составляют α = (2…10)%, β = (1…8)%, γ = (1…10)%.

В курсовом или дипломном проекте для тех операций, режимы резания которых определялись расчетно-аналитическим путем, нормы времени опре-деляются также расчетно-аналитическим методом [4]. Для остальных операций нормы времени выбираются по табличным данным [15]. Рассчитанные режимы резания и нормы времени вносятся в операционные и маршрутные карты.