Краткие теоретические сведения

Методы контроля качества оборудования

Практическая работа 4

Задание

Построить функциональную схему заданного бытового прибора. Построить модель неисправностей и таблицу функций несиправностей с помощью метода половинного разбиения схемы.

1) Бытовой холодильник

2) Стиральная машина

3) Электробритва

4) Водонагреватель

5) Блендер

6) Хлебопечка

7) Кондиционер

8) Электрочайник

9) Газовая плита

10) Свой вариант.

Цель работы: провести сравнительный анализ основных методов контроля качества и сделать выводы о пригодности их в различных случаях.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта уста­новленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

–поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;

–производимые заготовки, детали, сборочные единицы; –готовые изделия;

–оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, вы­явлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улуч­шению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля ка­чества, которые можно разбить на две группы:

1.Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2.Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:

–проектировании и осуществлении процесса контроля качества;

–определении организационных форм контроля;

–выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;

–обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

–разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

К разрушающим методам относятся следующие испытания:

–испытания на растяжение и сжатие;

–испытания на удар;

–испытания при повторно-переменных нагрузках;

–испытания твердости.

К неразрушающим методам принадлежат:

–магнитные (магнитографические методы);

–акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

–радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей);

Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому особенно необходимо, чтобы станки постоянно поддерживались в исправном состоянии, а проверка их на технологическую точность проводилась своевременно.

Иногда при механической обработке детали возникает необходимость изменения ее размеров в соответствии с фактическими размерами сопрягаемой детали. Такое отступление от чертежа должно проводиться по особому разрешению и оформляться специальным документом, прохождение которого в производстве должно быть подчинено строгому и четкому порядку. Это необходимо для того, чтобы обе детали, порою обрабатываемые в различных цехах, были изготовлены точно по вновь заданным размерам, а также для внесения измененных размеров в паспорт машины с целью правильного изготовления запасных частей с учетом допущенных отклонений.

При изготовлении уникальных машин, например шагающих экскаваторов, мощных прессов, не всегда можно проводить полную сборку их на заводе. Для контрольной проверки собираемости сопрягаемых деталей в этих случаях рекомендуется составлять эскизы деталей (карты обмеров) с указанием в них фактических наиболее ответственных размеров, полученных при механической обработке. Сравнивая сопрягаемые размеры деталей и принимая необходимые меры, можно предупредить возникновение больших пригоночных работ на монтаже машины.

Части машин, не проходящих полной заводской сборки, не всегда поступают в выпускной цех, а отгружаются непосредственно из других цехов. Особенно это касается металлоконструкций, монтируемых на месте установки машины. В этих случаях необходим контроль за упаковкой и отгрузкой всех деталей и узлов машины, отправляемой на место монтажа в разобранном виде разными цехами.

Основными средствами контроля служат универсальные измерительные инструменты — микрометрические скобы, нутромеры и др. Калибры и шаблоны применяются для проверки небольших размеров деталей и резьбы. Выбор способов проверки, измерительных баз и инструмента производится контролером или контрольным мастером.

На простых небольших деталях применяется только окончательный контроль, при котором проверяются все параметры. Для сложных или крупных деталей, особенно тех, проверка которых производится на станке, обязательно назначается пооперационный контроль с целью своевременного выявления отклонений в размерах или брака деталей. В этом случае при окончательном контроле сверяется по операционным технологическим картам и по наличию приемочных клейм проведение контроля всех операций, предусмотренных технологическим процессом; производится внешний осмотр деталей для обнаружения возможных повреждений и недоделок и вторично проверяются посадочные размеры с целью выявления искажения размеров в результате естественного старения металла или в результате исправления дефектов заваркой.

Методы контроля, выявляющие дефекты подготовки и сборки деталей под сварку, поверхностные дефекты и различные отклонения от заданных геометрических размеров сварных швов:

•внешний осмотр и обмер подготовленных к сборке деталей;

•внешний осмотр и обмер собранных под сварку узлов и конструкций;

•визуально-измерительный контроль сварных швов;

•люминесцентный или цветной метод контроля поверхностных дефектов;

•вихретоковый метод;

• магнитный метод (только для деталей из ферромагнитных материалов).

Методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов:

• проверка качества методом засверловки;

• технологические пробы на излом, загиб, скручивание;

• механические испытания на растяжение, изгиб,срез, удар, знакопеременную нагрузку, измерение твердости;

• металлографические исследования макро- и микроструктуры сварных соединений, включая и оценку количества феррита в сварных швах аустенитных сталей;

• проверка химического состава шва, основного и присадочного металла;

• поверка коррозионной стойкости сварного соединения.

Основные физические неразрушающие методы контроля сплошности сварных швов:

•ультразвуковой метод контроля;

•радиационные методы контроля (рентгенография и гаммаграфия);

•магнитный метод (магнитная порошковая дефектоскопия, магнитографический);

•вихретоковый метод;

•акустико-эмиссионный метод (АЭ);

•метод магнитной памяти металлов (МПМ).

Методы контроля сварных соединений, выполненных электроконтактной сваркой или прессовыми способами, путем проверки параметров режима сварки, определяющих степень нагрева или автоматического регулирования и величину деформации при осадке. Методы контроля герметичности сварных швов:

• пневматические и гидравлические испытания трубопроводов, резервуаров, аппаратов и других аналогичных конструкций;

• проверка плотности сварных швов с помощью вакуум-камер;

• проверка герметичности сварных швов конструкций и сооружений с помощью жидкостей или газов, обладающих малой вязкостью и способных проникать через малейшие неплотности (промазка швов керосином, применение гелиевых или галоидных течеискателей, проверка воздухом с примесью аммиака и т.д.).

В то же время наиболее действенным будет такое сочетание методов, которое обеспечивает достаточно высокое качество контроля сварных соединений при высокой производительности и минимальных затратах на выполнение контроля.

Например, при необходимости повысить производительность контроля, не ухудшая качества сварных соединений, можно применить ультразвуковой (УЗ) контроль в комбинации с гамма- или рентгеновскими методами: УЗ-контролю подвергаются сварные швы на всей протяженности, а один из двух методов применяется для контроля участков швов, где наиболее вероятно появление дефектов или участков, сомнительных для качественного УЗ-контроля.

Следует отметить, что для особо опасных объектов в последнее время все чаще используется непрерывный диагностический контроль (мониторинг). Его применение целесообразно при следующих обстоятельствах:

•когда затруднен или отсутствует доступ к объекту;

•в случае быстрого развития эксплуатационных дефектов и резкого вследствие этого сокращения срока службы объекта до выработки им расчетного (нормативного) ресурса;

•когда последствия разрушения объекта могут привести к значительным материальным и человеческим потерям, экологическим катастрофам.

Следует отметить, что методы НК зачастую не дают необходимой точности результатов; кроме того, существует ряд ограничений на использование приборов НК при обследовании крупногабаритных конструкций.

В этих условиях незаменимыми являются разрушающие методы контроля. Пробы для разрушающего контроля в этом случае необходимо брать в зонах, наиболее приближенных к зонам НК, и в количестве, позволяющем корректировать достоверность данных НК.