Краткие теоретические сведения. Оценка качества диагностики

Оценка качества диагностики

Практическая работа 2

Контрольные вопросы

Задание

Рассчитать необходимую мощность калорифера для квартиры, офиса, производственного помещения, коттеджа. Вентиляция для этих помещений различной производительности. Рассчитывать мощность калорифера отдельно для зимы и осени.

4.1 Что такое калорифер? Функции калорифера.

4.2 Виды калориферов.

4.3 Как определяется энергоэффективность калориферов?

4.4 Схемы воздухообмена калориферов.

4.5 Чем отличается применение различных видов калориферов?

Полнота контроля – основной критерий оценки качества тестов, процедур контроля и тестовой информации, применяемых на практике. Обычно она вычисляется в виде процента проверяемых неисправностей по формуле:

П₁ = [(G – G₁) / G] × 100 %,

где G – число всех допустимых неисправностей;

G₁ – число непроверяемых неисправностей.

С увеличением сложности ОД обычно возрастает число условно проверяемых неисправностей.

При наличии условно проверяемых неисправностей для оценки полноты контроля целесообразно дополнительно применять еще две формулы:

П₂ ={[ G – (G₁ +)] / G }× 100 %,

П₃ = {[ G – (G₁ + G₂)] / G} × 100 %,

где G₂ – число условно проверяемых неисправностей;

m_k – вероятность непроверки k-ой неисправности из числа условно проверяемых.

Для численной оценки глубины поиска неисправностей, которую можно получить при диагностировании, применяются различные формулы.

Рассмотрим три оценки, отражающие различные стратегии ремонта.

R =p_j m_j – разрешающая способность диагностирования.

N(I) =p_j g_j – риск оператора.

H = p_j log₂m _j – энтропийный показатель.

В приведенных формулах p_j – вероятность неисправности s_j Î S (j = 1,..., r); m_j – среднее число неисправностей в СПН при наличии неисправности s_j; I – заданная последовательность анализа неисправностей в СПН; g_j – среднее число неисправностей, анализируемых в СПН до неисправности s_j.

Общим для всех анализируемых критериев является то, что с уменьшением их значений увеличивается глубина поиска неисправности. Это означает, что из множества анализируемых вариантов оптимальным является тот, для которого получено минимальное значение. Процессы диагностирования и ремонта объектов на практике могут осуществляться по-разному. Ограничимся рассмотрением двух наиболее распространенных способов реализации этих процессов. Первый из них заключается в определении СПН и замене всех компонентов, связанных с неисправностями из СПН. Заметим, что некоторые из заменяемых компонентов могут быть исправными, например, в силу неразличимости неисправностей или из-за несовершенства теста. При этом, очевидно, трудоемкость и экономичность такого способа определяется мощностью СПН. Нетрудно заметить, что данный способ полностью согласуется с критерием R. Действительно, разрешающая способность диагностирования численно равна среднему числу неисправностей в одном СПН, и, следовательно, оптимизация по критерию R ведет к уменьшению числа устанавливаемых в процессе диагностирования и устраняемых в процессе ремонта дефектных компонентов объекта.

Смысл критериев достаточно прост. Значение R, названного разрешающей способностью диагностирования, численно равно среднему числу неисправностей в одном СПН и находится в пределах от 1 (все неисправности различимы) до r (все неисправности неразличимы). Этот критерий соответствует такой технологии ремонта, когда после формирования СПН заменяются все подозреваемые на неисправность компоненты. Значение критерия N(I), названного риском оператора, равно среднему числу неисправностей в одном СПН с номерами, меньше номера фактической неисправности объекта. Это значение изменяется от 0 (все неисправности различимы) до (r – 1)/2 (все неисправности неразличимы).

Второй критерий (в отличие от первого) предполагает, что замене подлежат только неисправные компоненты. Для этого необходимо после нахождения СПН уточнить место фактической неисправности объекта. На практике определение фактической неисправности может заключаться в поочередном просмотре элементов СПН до тех пор, пока неисправность не будет установлена. При этом просмотр неисправностей осуществляется в некотором заданном порядке, например, в порядке возрастания схемных номеров подозреваемых на неисправность элементов. Значение N численно равно среднему числу неисправностей из СПН, которые необходимо проанализировать оператору для точного установления неисправного элемента.

Критерий H численно равен среднему числу шагов, за которое можно выделить любую неисправность в СПН путем последовательного деления (на каждом шаге) множества неисправностей СПН пополам. Если определение фактической неисправности из СПН выполняется именно таким образом и затраты на реализацию каждого шага (деления множества неисправностей пополам) равноценны, то оценку качества теста целесообразно проводить с использованием критерия H. Его значение равно среднему значению логарифма по основанию 2 от числа неисправностей в одном СПН и находится в пределах от 0 (все неисправности различимы) до log₂ r (все неисправности неразличимы).

Достоверность контроля есть мера определенности результатов контроля. Любая система контроля работает с ошибками. Кроме того, контролю подвергается только часть параметров ОД. Поэтому получаемая в результате контроля информация содержит неопределенность. Достоверность контроля зависит от точности измерений и объема контроля.

Решение о техническом состоянии ОД принимается на основе сравнения показателя качества с допусками. Показатель качества вычисляется по измеренным значениям контролируемых параметров. Поэтому достоверность контроля есть достоверность принятия решений по показателям качества.

Наряду с достоверностью по показателю качества рассматривают понятие достоверности по параметру. Достоверность по показателю качества выражается через достоверности по параметрам.

Существует несколько различных численных оценок достоверности (абсолютная, относительная, методическая и т.п.). Мы рассмотрим формулы для определения абсолютной достоверности и ее основных составляющих, которые используются при вычислениях и других видах достоверности.

Абсолютная достоверность результатов контроля – вероятность принятия правильного решения:

D = 1 – P_ош = 1 – (a + b),

где a – риск изготовителя (вероятность того, что работоспособный объект признан негодным);

b – риск заказчика (вероятность того, что неработоспособный объект признан годным).

В процессе определения технического состояния сложной системы при контроле каждого параметра возможны следующие независимые и единственно возможные события: годный параметр оценивается системой контроля как годный; годный параметр оценивается системой контроля как негодный; негодный параметр оценивается системой контроля как негодный; негодный параметр оценивается системой контроля как годный.

Под годным понимается параметр, находящийся в пределах установленного допуска, под негодным – параметр, вышедший за пределы допуска.