Особенности разборки различных соединений
Автомобиля и его агрегатов
Основные правила при разборке
Разборку авто и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:
1)Сначала снимают легко повреждаемые и защитные части (электро оборудование, топливо и масло проводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы радиатор, кабину, двигатель, редуктор, которые очищают разбирают на детали.
2)Агрегаты (гидра системы, электрооборудование, топливной системы, пневма системы и т. д.) после снятия с авто направляются на спецучастки или рабочие места, для определения технического состояния, а при необходимости ремонта.
3)В процессе ремонта не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленвал с маховиком двигателя). Детали не подлежащие обезличиванию метят, связывают или соединяют болтами и укладывают в отдельную пару или обеспечивают их сохранность другими способами.
4)В процессе разборки необходимо использовать стенды съёмники, приспособления, инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпресовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выкладки с мягкими наконечниками.
5)Крепежные детали при разборке машины укладывают в тару или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности. При разборке особенно чугунных деталей во избежание появление трещин от перекосов, сначала отпускают все болты или гайки на пол оборота, а затем отсоединяют их полностью.
6)Открытие полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуры после снятия с машины закрывают крышками и пробками.
7)Если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить или по новому нанести.
8)При выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения.
9)Для подъёма и транспортировке деталей и агрегатов более 20 кг используют подъемно – транспортные средства и надежные захватные приспособления.
Процесс разборки непосредственно зависит от степени относительной подвижности деталей и возможности их демонтажа. По конструкции и условием эксплуатации соединения деталей делят на подвижные и неподвижные. Соединения делят на разъёмные (свободно разбираемые) и неразъемные (неразборные). В современных машинах разъемные соединения = 80% всех соединений. Такие соединения могут быть полностью разобраны без повреждения соединительных и крепежных деталей. Разборке подлежат следующие соединения:
1) Не подвижные разъёмные соединения (резьбовые, шпоночные)
2) Неподвижные, неразъемные (прессовые, заклепочные)
3) Подвижные разъёмные (валы – подшипники, плунжеры – втулки
4)Подвижные неразъемные (характерны для некоторых типов подшипников качения и запорных клапанов).
В результате дефектации и сортировки, которые проводят после мойки и очистки соединений от загрязнений, деталь может быть отнесена:
1)К годным деталям – если все размеры соответствуют техническим условиям и требованиям
2)К негодным – если имеется неисправный дефект
3)Если детали имеются дефекты подлежащие восстановлению
Характерные дефекты деталей
Наиболее распространенными дефектами деталей возникающие при эксплуатации авто являются:
1)Изменение размеров и формы базовых поверхностей, нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей.
2)Механические повреждения.
3)Коррозионные повреждения.
4)Изменения физико – механических свойств материала детали.
Изменение размеров и формы базовых поверхностей происходит в результате их изнашивания причем неравномерного, отсюда появляются различные геометрические погрешности. Например, при овальности гильзы служит неравномерное давление поршня на ее стенки в период рабочего хода. В плоскости качения шатуна давление поршня на стенки цилиндра значительно больше, чем вдоль оси цилиндра, по этому и износ в этой плоскости выше.
Деформация блока цилиндров в процессе эксплуатации вызывает дефекты:
1)Не соосность отверстий в опорах под колен валом
2)Не параллельность этих отверстий и осей отверстий
3)Не параллельность осей отверстий в посадочных коленах под гильзы цилиндров, относительно оси колен вала.
При дефектации и сортировки деталей необходимо выявить и отметить все дефекты и занести их в журнал, иначе часть дефектов не будет устранена в процессе эксплуатации. Механические повреждения в деталях проявляются в виде трещин, пробоев, изломов и деформаций. Трещины возникают в том случае, если напряжение превышает предел прочности или выносливости материала детали (в деталях работающих под ударной нагрузке). Коррозионные повреждения – химическо, электро химического взаимодействия Me с коррозионной средой. Изменение физико – механических свойств материала, в процессе эксплуатации авто связано со следующими возможными причинами:
1)Нагрев Ме в процессе работы до t превышающей допустимую для данной детали
2)Ухудшение упругих свойств материала детали в следствии нарастания усталостных явлений
3)Износ поверхностного слоя детали.