Восстановление шатунов. Дефекты

Рис. 80. Приспособление индикаторное для контроля шатунов: 1 — рычаг; 2 — корпус; 3, 6, 9 и 14 — индикаторы; 4 — эксцентрик; 5 — рычаг; 7 и 12 — разжимные оправки; 8 — шатун; 10 — кронштейн; 11 — упор; 13 — 14 ножевые опоры.

Основные дефекты шатунов приведены в таблице 34. Дефекта-цию шатунов производят с помощью универсальных «средств измерения и приспособлений. Диаметр отверстий, овальность и конусность верхней и нижней головок шатуна контролируют индикаторным нутромером с ценой деления на шкале 0,01 мм или пневматическим длинномером. Непа-раллельность, неплоскост-ность осей отверстий, расстояние между осями верхней и нижней головок, а также биение торцов нижней головки шатуна двигателя СМД-14 проверяют приспособлением, показанным на рисунке 80.

Приспособление состоит из корпуса 2, в верхней части которого во втулке находится разжимная оправка 7, являющаяся базой при установке шатуна 8 для контроля. Оправка может свободно поворачиваться вокруг своей оси.

Беззазорную установку шатуна на оправке обеспечивают разжимным устройством, состоящим из эксцентрика 4 с рукояткой, тяги со скосом, сухаря и шарика, расположенных внутри оправки. Резиновые кольца от выпадения удерживает сухарь. При повороте эксцентрика тяга двигается вдоль оси оправки, а шарик по скосу перемещает сухарь, который, прижимаясь к поверхности нижней головки шатуна, выбирает зазор.

В верхнюю головку шатуна устанавливают разжимную оправку 12, аналогичную по конструкции оправке 7.

При контроле шатуна измерительные поверхности оправки 12 опираются в горизонтальной плоскости на жесткий упор 11 и индикатор 5, закрепленные на кронштейне 10, а в вертикальной плоскости на ножевые опоры 13 рычага 1, шарнирно закрепленного на подвижной призме, поджимаемой вверх пружиной. Перемещение конца рычага относительно призмы определяют индикатором 3, а перемещение призмы относительно корпуса — индикатором 14.

Индикатор 9 служит для измерения скручиваемости, индикатор 3 — для измерения изгиба, индикатор 14 — для измерения меж-центрового расстояния.

Установку индикаторов «на ноль» производят по эталону. В верхней части приспособления над оправкой закреплены корпус с рычагом 5 и индикатором 6, служащим для контроля биения торцов головки шатуна.

Для уменьшения влияния конусности отверстий шатуна необходимо, чтобы плоскости разжима оправок при установке индикаторов 3 и 14 на «ноль» или проверке межцентрового расстояния изгиба шатуна были перпендикулярны оси симметрии шатуна, а при установке на ноль индикатора 9 или проверке скручиваемости— параллельны. Разработаны аналогичные приспособления для контроля шатунов двигателей Д-50, СМД-60.

25)

Особенности сварки алюминиевых деталей

Метки: алюминия | образуется | Труд­ность Труд­ность сварки алюминия заключается в том, что на его поверхности образуется твердая пленка оксида алюминия (температура плавления ее — 2050 °С). Эта пленка препятствует сцепляемости расплав­ленного металла с основным металлом детали, кроме того, внедря­ясь, в расплав, значительно ухудшает механические свойства шва. Для получения качественного сварного шва применяют меха­ническое, химическое и электрическое удаление и дробление ок­сидной пленки. Наиболее просто ее удаляют механическим спосо­бом — с помощью скребков или щеток. Химическим путем оксид­ную пленку удаляют с поверхности расплавленного металла с по­мощью флюсов, например, АФ-4А, состоящего из 28 % хлорида натрия, 50 % хлорида калия, 14 % хлорида лития и 8 % фторида натрия. Хорошие результаты получают при сварке детали из алю­миния на постоянном токе обратной полярности. При этом поверх­ность сварочной ванны очищается от оксидной планки за счет ка­тодного распыления (диспергирования). Однако этим способом можно удалить только тонкую пленку оксида. Алюминиевые детали (особенно крупные: блок-картеры, кожух маховиков, головки блоков и т.п.) целесообразно сваривать газос­варкой правым способом при углах наклона: горелки — 20...40°, присадочного прутка — 40...45 °. В качестве присадочных материалов (электродов) используют прутки такого же химического состава, как и деталь: ОЗА-1, для силуминов (сплавов алюминия и кремния) — ОЗА-2, прово­локу АК, АД, для других сплавов — АМц, АМг. Чтобы избежать коробления ответственных деталей, а также образования трещин, перед сваркой их нагревают до температуры 250...350 °С.

26) Очистка машин, их сборочных единиц и деталей

Яндекс.ДиректОчистка деталейАппараты Karcher для очистки деталей. Просто и без усилий.karex-b2b.ru

Виды загрязнений и способы устранения. Машины и их составные части, поступающие в ремонт, имеют на поверхности загрязнения, которые мешают проведению ремонтных работ, снижают производительность труда, ухудшают точность кон­троля и дефектации деталей, снижают качество ремонта и ресурс отремонтированных деталей и машин.

Загрязнения делятся на эксплуатационные, которые возни­кают при эксплуатации строительных машин, и технологические, образующиеся в процессе их ремонта.

Способы очистки поверхностей, применяемые при ремонте дорожно-строительных машин, зависят от характера загряз­нений.

Дорожная грязь и маслянисто-грязевые на­ружные отложения — достаточно прочные образования, откладывающиеся в основном в труднодоступных местах. Для их удаления целесообразно использовать гидравлические струи высокого давления (5—10 МПа). При очистке в осенне-зимних условиях желательно использовать подогретую до температуры 30—45° С воду. Для качественной очистки больших окрашенных поверхностей (кабина, кузов и т. п.) в водяную струю вводят моющие средства.

От коррозии детали очищают в ваннах кислотного травления.

Застаревшую смазку удаляют пароводоструйной очисткой, а также струями высокого давления. Сочетание высо­кой температуры и давления с добавкой моющих средств позво­ляет удалять масляные загрязнения.

Асфальтосмолистые отложения трудно удаляются с поверхности. Для их удаления применяют погружные способы очистки с эффективными моющими средствами (растворяюще-эмульгирующие средства) или придают возбуждение раствору (турбулизацию), например винтами. Рекомендуется также при­менять комбинированные способы очистки: ванная очистка, затем доочистка струйным способом.

Наиболее эффективный способ удаления нагара — термохи­мический в расплаве солей. Рекомендуемая температура обра­ботки деталей 380—420° С. Одновременно с нагаром в установ­ках с расплавом солей удаляется и накипь. Из-за значительной стоимости оборудования термохимическая обработка рекомен­дуется для мотороремонтных предприятий с годовой программой более 5 тыс. двигателей.

При малом объеме ремонта двигателей экономичнее удалять нагар косточковой крошкой.

Накипь из системы охлаждения двигателей удаляют теми же методами, что и при техническом обслуживании.

Старую краску удаляют в погружных ваннах с кон­центрированными растворами каустической соды при темпера­туре 90—100° С. При небольшом объеме работ целесообразно применять обработку специальными смывками, гидропескоструй­ную очистку или механическое удаление краски металлическими щетками и скребками.

Анализ способов очистки различных видов загрязнений позво­ляет заключить, что наиболее перспективными способами явля­ются: для наружных загрязнений — высоконапорная струйная очистка; нагара и накипи — термохимическая, а в перспективе виброабразивная; остатков масел, застаревших смазок и ас- фальтосмолистых отложений — погружная очистка.

Моющие средства. Все очищающие средства (за исключением специальных, таких, как расплавы солей и щелочей, абразивные среды) можно сгруппировать в четыре класса.

Щелочные составы характеризуются физической и химичес­кой стабильностью, относительно невысокой стоимостью, но даже при высоких концентрациях они не обладают достаточной химической активностью по отношению к масляным и асфальто- смолистым отложениям, требуют больших энергозатрат и зна­чительной продолжительности процесса. Кроме того, при исполь­зовании каустической соды отмечается усиленная коррозия дета­лей из цветных металлов и сплавов, неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия труда и, наконец, низкая экономическая эффективность.

Очистка поверхностей растворами синтетических моющих средств (CMC) лишена многих этих недостатков, а опыт при­менения их на ремонтных предприятиях доказал их технические и экономические преимущества.

Синтетические моющие средства выпускаются промышлен­ностью в виде сыпучего порошка. Они хорошо растворяются в теплой воде, малотоксичны, не вызывают ожогов кожи. Для очистки в струйных моечных машинах используют растворы «Лабомид-101», «Лабомид-102», МС-6, МС-8, а в ваннах — «Лабомид-203», МС-8, МС-15.

Для струйной очистки предназначены и новые моющие средства «Темп-100» и «Темп-101А». Они обеспечивают более высокое качество очистки металлических поверхностей, чем растворы «Лабомид-101», МС-6, повышают производительность процесса на 20—30%.

Средство «Темп-101 А» наряду с высоким качеством очистки металлических поверхностей обеспечивает одновременно их защиту от коррозии на период до 24 дн, что особенно важно при ремонте топливных насосов, гидроагрегатов и другой пре­цизионной аппаратуры.

Для очистки деталей от масляных и асфальтосмолистых отложений методом погружения применяют CMC МС-15. Оно обладает высокой моющей способностью и умеренным цено­образованием при рабочих концентрациях 20—30 г/л и темпе­ратуре 75—85 °С.

Однако CMC имеют ряд недостатков: относительно невысокая скорость очистки; низкое качество очистки от тяжелых асфальто- смолистых загрязнений на существующем моечном оборудова­нии; большие затраты теплоты на поддержание высоких рабочих температур моющих растворов, что часто не обеспечивается на ряде ремонтных предприятий из-за ограниченной мощности источников теплоснабжения.

В связи с этим освоено производство малоэнергоемких про­цессов очистки с применением низкотемпературных растворяюще-эмульгирующих средств типа «Ритм». Оно обеспечивает высокое качество очистки деталей и внутренних поверхностей сборочных единиц дорожно-строительных машин от тяжелых асфальтосмолистых и углеродистых загрязнений при комнатной температуре. Требуемое время очистки деталей от указанных загрязнений по сравнению с препаратом МС-15 сокращается в 2—3 раза.

В препарате «Ритм» можно очищать все детали из черных и цветных металлов, применяемые при ремонте машин. Техно­логия очистки препаратом «Ритм» состоит из двух стадий: выдержка в препарате «Ритм» и ополаскивание водными раст­ворами CMC типа «Лабомид», МС или «Темп». При этом рабо­чую температуру ополаскивающих растворовCMC снижают до 50—60 °С.

Помимо высокой очищающей способности «Ритм» обладает еще одним из существенных преимуществ перед растворами CMC — низкими затратами тепловой энергии на процессы очистки.

Оборудование для очистки. Тип моечного оборудования для выполнения какой-либо конкретной операции выбирают в зави­симости от объема работ, номенклатуры очищаемых объектов, их габаритов и массы, применяемых моющих средств и вида загрязнений на поверхности объекта.
Для очистки машин и составных частей используют два типа установок: малогабаритные струйно-мониторные установки и механизированные моечные машины.

Малогабаритные установки применяют при небольшом объеме моечных и ремонтных работ. В них используют струю воды, вытекающую из насадки под давлением 2—10 МПа. Как правило, установки состоят из насоса и электродвигателя, уста­новленных на раме, приемного рукава с фильтром, напорного рукава с пистолетом-гидромонитором. На гидромониторе име­ются сменные насадки, которые позволяют регулировать форму струи и давление на выходе.

Установки применяют для мойки машин при ремонтных работах в условиях мастерских.

Механизированные моечные машины используют при боль­шом объеме очистных работ. По производительности и качеству очистки они значительно превосходят малогабаритные струйно- мониторные установки. В основу работы механизированных моечных машин заложены струйный или погружной метод очистки.

Высоконапорная установка конструкции ПКБ НПО Глав- энергомаш (рис. 73) предназначена для очистки крупногабаритных строительных машин.

Рис. 73. Высоконапорная установка для наружной очистки машин:
1 — моечная камера, 2 — гидромонитор, 3 — смотровое стекло, 4 — пульт управ­ления, 5 — поворотный Стол, 6 — загрузочная тележка, 7—механизм подъема тележки

Объект мойки и сопло управляе­мого гидромонитора совершают направленные движения один относительно другого, управляют которыми дистанционно при зрительном наблюдении за объектом мойки. В отличие от других моечных машин эта установка оборудована автономной системой очистки моющего раствора для многократного его использования с механизированным удалением грязевых осадков и нефтепро­дуктов. Нагрев моющего раствора, его очистка и удаление грязи производятся в отдельно стоящем тепловом узле, распо­ложенном вблизи от моечной камеры. Машину с помощью лебедки подают на платформу поворотного стола, закрывают двери моечной камеры, включают насос подачи моющего раст­вора и вращение круга. Общую очистку поверхности машины производят из гидранта, а наиболее загрязненные места про­мывают из гидромонитора. Управляет гидромонитором оператор- мойщик, находящийся снаружи камеры. Использованный раст­вор через грязеотстойник фекальным насосом перекачивается в бак-отстойник. В этом баке раствор отслаивается: оседают механические частицы и шлам, а нефтепродукты всплывают. Периодически выделенная грязь сбрасывается в грязесборник, а затем по мере накопления вывозится для захоронения.

Широкое распространение для очистки машин и их составных частей получил метод погружения с использованием выварочных ванн. Однако выварочные ванны имеют существенный недоста­ток — низкий уровень возбуждения моющего раствора, опреде­ляемый в основном конвекционным движением жидкости от разности температур в объеме ванны.

Иногда возбуждение увеличивают подачей в ванну сжатого воздуха или острого пара. Но сжатый воздух, проходя через раствор, понижает его температуру, а в деталях сложной кон­фигурации в углублениях образуются воздушные пузыри, изо­лирующие очищаемую поверхность от раствора. Применение больших количеств острого пара затрудняет поддержание посто­янной концентрации моющего раствора. Больший эффект дает возбуждение моющего раствора в ванне насосами и винтами.

Наилучшие условия обтекания поверхности изделия созда­ются при перемещении его в моющем растворе. В этом случае изделие устанавливают на платформу, совершающую в ванне вертикальные или горизонтальные колебания от пневматического или механического привода.

Особенно высокая эффективность очистки изделий достига­ется в ваннах с качающейся платформой.

В ваннах допускается использовать моющие средства в широ­ком диапазоне концентраций, начиная от самых малых и кончая очень высокими, вплоть до расплавов, практически не содержа­щих воду. Содержание моющих средств в растворе может быть ограничено только экономическими соображениями, в то время как в машинах струйного типа содержание в растворе моющих средств ограничено высокой пенообразующей способностью последних.

Ванны отличает практически одинаковая эффективность очистки (мойки) всей поверхности изделия.

Рис. 74. Установка для наружной очистки машин погружением:
а — общий вид, б — схема моечной ванны; 1 — насос, 2 — система очистки моющего раствора, 3 — грязеловушка, 4 — ванна для очистки, 5 — ванна для ополаскивания, 6 — крышка, 7 — пульт управления установки, 8 — платформа, 9 — вытяжной вентиля­тор, 10 — маслоотводной карман, 11 — привод платформы

Установка С816—379 для мойки методом погружения кон­струкции ПКБ НПО Главэнергомаш (рис. 74) состоит из двух ванн — моечной и ополаскивающей — и очистных устройств.

Ванны представляют собой резервуары сварной конст­рукции с теплоизолирующими стенками и днищем. Внутри ванн по периметру расположен трубчатый калорифер для подогрева моющего раствора. В нижней внутренней части моечной ванны и на подшипниковой опоре расположена качающаяся плат­форма. Привод платформы расположен снаружи ванны в верхней ее части выше уровня жидкости. Одна из стенок ванны 4 в верхней части оборудована маслоотводными карма­, нами. Сверху эта ванна закрывается складной двухстворчатой теплоизолирующей крышкой с гидравлическим приводом отк­рывания.

Ванну устанавливают в приямке с таким расчетом, чтобы высота выступающей над полом части была не более 1 м. Для вытяжки паров моющего раствора ванна оборудована вытяжным вентилятором.

Конструкции моечной и ополаскивающей ванн одинаковы.

К положительным сторонам установки следует отнести: простоту конструкции и обслуживания, высокое качество изделия, небольшой расход по сравнению со струйными машинами электроэнергии, пара, воды и моющих средств, полную механи­зацию очистки раствора и удаления загрязнений, автономность очистных устройств.

Рис. 75. Роторная моечная машина:
1 — ванна, 2 — люлька, 3 — горизонтальный вал, 4 — люльки, 5 — очистные устройства

Для интенсификации процесса очистки применяют различные способы возбуждения жидкости в ваннах: колебательное дви­жение платформы с деталями (установки с колеблющейся плат­формой ОМ-5287); создание потока жидкости лопастными гид­равлическими винтами (установки ММЧ-1, ОМ-5333); возбужде­ние граничных слоев жидкости ультразвуком и т. д.

Для удаления остатков размягченных асфальтосмолистых отложений и органических растворителей деталь после обработки погружением ополаскивают водой с добавлениемCMC.

Детали трансмиссий с асфальтосмолистыми отложениями хорошо очищаются CMC в ваннах с турбулизацией жидкости лопастными винтами.
На ремонтных заводах различной мощности эффективно применять роторные установки (рис. 75). Загрязненные изделия помещают в люльки. Люлькам от горизонтального вала придается круговое движение, при котором жидкость активно воздействует на очищаемые изделия. Сочетание интенсивного механического, термического и химического воздействий обеспе­чивает хорошее качество очистки.

Движение люлек в придонной части ванны совпадает с направлением потока жидкости, циркулирующей через очист­ные устройства, чем обеспечивается надежный сбор твердых загрязнений и вовлечение их в очистные устройства. Как показал опыт ремонтных предприятий, существенно снизить энергозатраты можно, используя погружной способ очистки подразобраиных машин. Согласно принятой технологии ремонта машина сначала проходит струйную наружную очистку, затем с нее снимают кабины и облицовочные детали и проводят повторную струйную очистку подразобранных машин. Очистку подразобраиных машин проводят методом погружения со вскры­тыми масляными картерами (коробки передач, задние мосты и т. п.), в результате отпадает необходимость в очистке сбо­рочных единиц. Таким образом, две операции — мойка подразоб- ранных машин и очистка составных частей — совмещаются.

В процессе ремонта не следует добиваться абсолютной чистоты всех поверхностей, так как это не вызывается техноло­гической необходимостью, а процессы очистки требуют значи­тельных затрат труда и средств. Поэтому под чистой поверх­ностью нужно понимать такое ее состояние, когда на ней оста­ется допустимое для данного процесса или производства коли­чество загрязнений.

Чистота поверхности деталей обусловлена требованиями последующих технологических операций — дефектации и вос­становления (сварка и механическая обработка). Для всех этих случаев будет достаточна такая степень чистоты, когда на руках рабочего, мерительном и режущем инструменте не оста­ются следы масел, кокса и песка. Эту степень чистоты легко проконтролировать бумажной салфеткой или лейкопластырем. Если на салфетке или лейкопластыре при наложении на контро­лируемую поверхность не будет следов масла или кокса, то такую поверхность можно считать достаточно чистой для ремонтного производства.

Применительно к производственным условиям можно сформу­лировать следующие требования по допустимой загрязненности.

При наружной очистке машина должна быть вымытой и сухой. Элементы крепления сборочных единиц должны быть очищены от земли, льда, масла и т. п. На поверхностях сбороч­ных единиц не должно быть подтеков масла и воды. Наличие в отдельных местах сухой грязи допускается, если эти загрязне­ния не закрывают крепежных элементов и не препятствуют работе с инструментом.

При очистке сборочных единиц необходимо удалить масло из картерных полостей и промыть их от остатков масла. Чем лучше очищены сборочные единицы, тем выше качество разборки и культура производства.

Перед сборкой сборочных единиц детали очищают от произ­водственных загрязнений (металлическая стружка, абразивные частицы, пасты и т. п.). Особенно это касается таких деталей двигателя, как блок-картер, головка блока, поддон картера, коленчатый вал, шатуны и др. Основное требование на этих операциях — полное отсутствие стружки и абразива как на поверхностях деталей, так и в их каналах и карманах.