Принцип 8: взаимовыгодные отношения с поставщиками

П ринцип 7: принятие решений на основании фактов.

Принцип 6: постоянное улучшение.

Непрерывное улучшение должно быть постоянной целью организации.

Применение принципа требует:

- формирования потребности у каждого работника пред­приятия в постоянном улучшении продукции, процессов и системы в целом;

- разработки концепций постоянного улучшения "малень­кими шагами и прорывами";

- периодической оценки процесса выявления возможности дальнейшего улучшения;

- постоянного повышения эффективности всех состав­ляющих процесса;

- знания каждым работником методов и средств постоянного улучшения;

- определения критериев и целей улучшений.

Применение принципа требует:

• сбора и анализа данных и информации, относящихся к задаче;

• доказательства достоверности и точности данных и ин­формации;

• использования апробированных методов анализа данных и информации (статистических и др.);

• принятия решений на основе анализа фактов, опыта и деловой интуиции.

Организация и ее поставщики взаимозависимы, и взаимо­выгодные отношения увеличивают способность обеих сторон создавать ценности.

Применение принципа требует:

• отбора основных поставщиков;

• установления отношений с поставщиками на основе ба­ланса краткосрочных и долгосрочных целей предприятия и общества;

• организации четких и открытых связей;

• инициирования совместных инноваций;

• понимания обеими сторонами потребностей потребителя;

• обмена информацией и перспективными планами;

• признания достижений и улучшений на предприятиях поставщиков.

Одна из задач новой версии стандартов ИСО — создание условий безболезненного перехода на новые стандарты для тех организации, которые уже внедрили ИСО 9000. Для этого раз­рабатываются специальные методические указания.

Необходимо отметить и другие направления развития стан­дартизации в сфере управления качеством продукции — кон­цепция TQM (Total quality manegment)¹ и QS 9000 (Quality system 9000). Но обе эти концепции не противоречат междуна­родным стандартам ИСО серии 9000 и могут» рассматриваться как дальнейшее развитие и детализация системного управления каче­ством. (¹ Русский перевод "всеобщее управление качеством" не отражает сущности этой концепции.)

Система TQM направлена на достижение полного соответ­ствия подходов к обеспечению качества функциональных служб и подразделений компании, а также и ее субпоставщиков. Главный экономический эффект от внедрения TQM — это зна­чительное снижение издержек, связанных с дефектами готовых изделий (уровень дефектности в них выражается числом дефек­тов на миллион изделий).

Основные принципы TQM — минимизация производствен­ных затрат, поставка продукции точно вовремя (just in time) и постоянное улучшение качества (quality improvement).

Стандарт QS 9000 по существу носит отраслевой характер, так как разработан и принят тремя гигантами машиностроения: компаниями Крайслер, Форд и Дженерал Моторс. К ним при­соединились еще пять фирм — производителей грузовиков: Фрайтлайнер, Мэк Траке, Нэвистар Интернэшнл, Паккар, Вольво Джи Эм Хэви Трак. Стандарт QS 9000 базируется на ИСО 9000, но содержит разработанные указанными компаниями требования, которые носят как общеотраслевой характер, так и более конкретизированный для каждой фирмы.

Требования к системам управления качеством определены ос­новным документом серии стандартов QS 9000 — промышленным стандартом QS 9000 "Требования к системам качества", согласно которому можно выделить три группы требований:

• общие, соответствующие стандартам ИСО серии 9000, а именно стандарту ИСО 9001;

• отраслевые, которые дополняют и конкретизируют об­щие;

• специфические, предъявляемые к своим субпоставщикам фирмами Крайслер, Форд и Дженерал Моторс, а также производителями грузовиков.

Кроме указанного промышленного стандарта, в документацию QS 9000 включается:

• описание процедуры согласования методов обеспечения качества с производителями комплектующих деталей и узлов (процедура РРАР);

• методика оценки действующей системы качества (QSA);

• руководство "Статистическое управление процессами" (SPC);

• руководство "Анализ измерительных систем" (MSA);

• руководство "Планирование качества перспективной продукции" (APQP);

• руководство "Анализ видов и последствий отказов" (FMEA).

Процедура РРАР направлена на сведение до минимума по­терь, характерных для начального этапа производства нового товара. В документе РРАР рассмотрены одиннадцать ситуаций, в которых согласование производственного процесса между субпоставщиком и потребителем предоставляемых им комплектующих обязательно до начала производства. Включен также перечень документов, которые обязан предоставить суб­поставщик своему потребителю по каждому изделию в любой из этих ситуаций.

По результатам процедуры РРАР формируется отношение к суб­поставщику, т.е. в сущности происходит его выбор в качестве партне­ра или отказ от сотрудничества:

• одобрение производства;

• временное одобрение;

• отклонение.

Документ QSA предназначен для оценки действующей на предприятиях фирмы-собственника системы обеспечения каче­ства и устанавливает возможные варианты процедуры оценки:

• оценка первой стороной (самооценка);

• оценка второй стороной (потребителем);

• оценка третьей стороной (органом по сертификации);

• аудит потенциального поставщика при его выборе (до за­ключения контракта на поставку комплектующих).

Руководство SPC содержит разъяснения по статистическим методам управления производственным процессом и преследу­ет цель предупреждения сбоев, анализа их причин для непре­рывного совершенствования производства.

Руководство MSA посвящено вопросу обеспечения досто­верности результатов оценки готового продукта и производст­венного процесса, что определено как "качество результатов измерений".

Руководство APQP предназначено для унификации процесса планирования качества у субпоставщиков и потребителя с целью удовлетворения запросов последнего. В нем предложено шесть этапов планирования качества перспективной продукции, причем каждому этапу соответствуют конкретные интересы потребителя, от степени удовлетворения которых будет зависеть ка­чество продукта.

Руководство FMEA описывает методы анализа возможных отказов применительно к процессу разработки технологии про­изводства. С 1997 г. стандарт QS 9000 объявлен обязательным для всех субпоставщиков указанных выше восьми компаний и будет обязательным для всех, кто к нему присоединится. Стандарт быстро вышел за границы отраслевого и его популярность и принятие расширяются в США, к нему проявляется интерес и в других странах. Так, некоторые европейские, японские и ко­рейские автомобильные компании объявили о своем интересе к QS 9000 и ориентации на него. Предложения по консультированию, обучению и сертификации систем качества на соответствие требованиям стандарта QS 9000 в зарубежных стра­нах отражают растущий спрос на эти услуги