Общая структура производства

Процесс изготовления продукции начинается на Лебединском ГОКе, откуда руда в виде пульпы перекачивается по пульпопроводу длинной 26 км на ОЭМК. Пульпа содержится в отстойнике, где тяжелая руда осаждается и собирается со дна с помощью вращающегося донного скребка. После фильтрации твердая руда смешивается с бентонитовой глиной и подается в окомкователи отделения окомкования, которое введено в эксплуатацию в 1982 году. В барабанных окомкователях получаются окатыши, которые обжигаются в обжиговой печи, где в качестве топлива используется природный газ. Получившийся продукт - окисленные окатыши - и является сырьевым продуктом для процесса металлизации.

Отделение металлизации состоит из четырех установок металлизации, вошедших в строй в 1983-1986 годах. По технологии «Мидрекс» в цехе производят металлизованные окатыши: непассивированные, предназначенные для переработки в электросталеплавильном цехе, и пассивированные по специальной технологии, разработанной специалистами ОЭМК и пригодные для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом. Последние предназначены для поставок на экспорт. Металлизованные окатыши содержат в  среднем 91,2%; металлического железа, серы не более 0,005%. фосфора не более 0,015%, имеют среднюю степень металлизации 95.8%.

При осуществлении процесса металлизации окатыши и природный газ поступают в шахтную печь. Пассивированные окатыши перед загрузкой в печь покрываются специальным составом, после чего они нагреваются при более высокой температуре. Две из четырех работающих на ОЭМК установок позволяют производить пассивированные окатыши.

Около двух третей металлизованных окатышей перерабатываются в электропечах сталеплавильного цеха. Остальные поставляются на металлургические предприятия России, а также экспортируются за рубеж.

Электросталеплавильный цех введен в эксплуатацию в 1984 году. Продукцией ЭСПЦ-2 является литая заготовка сечением 300x360 мм.

В электросталеплавильном цехе выплавляют сталь более 300 наименований, в том числе конструкционные, углеродистые и легированные, подшипниковые, для труб нефтяного и котельного сортамента, изготовления металлокорда и пружин. Марки стали выплавляются в соответствии со спецификацией заказчика по российским, немецким, американским, английским, итальянским и другим стандартам. Небольшая часть литой заготовки реализуется, но в основном она перерабатывается сортопрокатным цехом.

Крупносортно-заготовочный стан 700 введен в эксплуатацию в 1987 году. На стане изготавливают круглый сортовой прокат диаметром от 80 до 160 мм и квадратную заготовку со стороной от 70 до 125 мм.

 

Цех окомкования

   Цех окомкования производит окисленные окатыши из железнорудного концентрата Лебединского горнообогатителъного комбината, транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек, из которого получают окатыши. Обжиг окатышей производится на конвейерной машине площадью 480 м2.

Производитель цеха окомкования 2600 тыс. т в год. Размеры окисленных окатышей 5-20 мм, Fe - 67 %, кремнезема - не более 3,3 %, прочность - не менее 250 кг/ окатыш.

Все технологические процессы в этом цехе характеризуются высоким уровнем автоматизации.

 

Цех металлизации

Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные печи цеха металлизации.

Цех металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии Мидрекс  – нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформах. В цехе 4 установки металлизации общей производительностью 1700 тыс.т в год. Окатыши двух типов: непассированные, которые передаются в электро- сталеплавильный цех, и пассированные. Они пригодны для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом.

Достоинства окатышей:

– высокое содержание железа,

– широкий диапазоном регулирования степени металлизации и содержания углерода;

– низкое содержание серы, фосфора и цветных металлов

–  низкая склонность к вторичному окислению.

 

Таблица 1– Химический состав окатышей (средние значения), %.

Fe общ.-92,6	Fe мет.-87,3	C-1,39	SiO2-3,90	CaO-0,30	Al2O3-0,28
MgO-0,26	MnO-0,035	S-0,002	P-0,011	Cu-0,0020	Zn-0,0015
Sn-0,0005	Pb-0,00013	Ti-0,020	Sb-6х10-4	As-1х10-4

 

При транспортировке морскими судами создание инертной атмосферы в грузовых трюмах не требуется. Необходимо только исключить попадание на груз морской воды и контакт окатышей с предметами, температура которых превышает 70 оC. Окатыши можно хранить на открытых площадках в штабелях. Они почти не теряют своих металлургических свойств и в тех случаях, когда в период перевозки или хранения подвергаются увлажнению атмосферными осадками.

Применение металлизованных окатышей в качестве основного шихтового материала для производства стали позволяет получать металл нового уровня качества, особо чистый по содержанию вредных примесей и примесей цветных металлов (в два-три раза ниже, чем в металле, выплавленном традиционными методами). Это особенно важно в связи с возрастающим загрязнением металлолома.