2018-02-14
1600
Експлуатація ТА
ОБСЛУГОВУВАННЯ МАШИН
Міністерство освіти і науки України
Вінницький національний технічний університет
І. В. Севостьянов
Експлуатація ТА ОБСЛУГОВУВАННЯ МАШИН
Затверджено Вченою радою Вінницького національного технічного університету як навчальний посібник для студентів напряму підготовки 0902 – “Інженерна механіка” та спеціальностей інженерії 7.090202 – «Технологія машинобудування», 7.090203 – «Металорізальні верстати та системи». Протокол №11 від 25 травня 2006 р.
Вінниця ВНТУ 2007
УДК 621 9.06-52
С 28
Рецензенти:
І. О. Сивак, доктор технічних наук професор
П. С. Берник, доктор технічних наук професор
Ю. І. Муляр, кандидат технічних наук доцент
Рекомендовано до видання Вченою радою Вінницького національного технічного університету Міністерства освіти і науки України
Севостьянов І. В.
С 28 Експлуатація та о бслуговування машин. Навчальний посібник.
– Вінниця: ВНТУ, 2007. – 127 с.
У посібнику наведені основні положення Типової системи з технічного обслуговування та ремонту метало- та деревообробного обладнання – основного нормативного документа зі зберігання, тран-спортування, монтажу, підготовки до використання та використання машин. Крім цього, розглядаються системи технічного діагносту-вання автоматизованого обладнання, положення, норми, вимоги та рекомендації, що стосуються експлуатації агрегатних верстатів та ав-томатичних ліній, види зносу та дефектів деталей і вузлів машин, ос-новні методи виявлення дефектів та ремонту, а також напрямки мо-дернізації обладнання.
УДК 621 9.06-52
ã І.Севостьянов, 2007
Зміст
| Перелік умовних скорочень........................................................................... | .....5 |
| Вступ................................................................................................................ | .....6 |
| 1. Експлуатація машин. Типова система з технічного обслуговування та ремонту обладнання.................................................................................. | .....7 |
| 1.1. Експлуатація машин........................................................................... | .....7 |
| 1.2. Типова система з технічного обслуговування та ремонту облад- нання........................................................................................................... | .....9 |
| 2. Класифікації машин................................................................................... | ...11 |
| 3. Основні правила технічної експлуатації машин та нагляд за їх вико-нанням............................................................................................................. | ...15 |
| 3.1. Улаштування приміщень для зберігання та використання машин. | ...16 |
| 3.2. Улаштування основ та монтування машин....................................... | ...19 |
| 3.3. Робота на машинах.............................................................................. | ...23 |
| 4. Основні види робіт з технічного обслуговування та ремонту ма-шин................................................................................................................... | ...26 |
| 5. Структура та періодичність робіт з планового технічного обслуго-вування та ремонту машин............................................................................ | ...33 |
| 6. Організація робіт з технічного обслуговування та ремонту машин..... | ...36 |
| 6.1. Управління технічним обслуговуванням та ремонтом машин…… | ...36 |
| 6.2. Організація технічного обслуговування та ремонту залежно від розмірів підприємств і особливостей машин........................................... | ...40 |
| 6.3. Спеціалізація ремонту і гарантійне ремонтообслуговування ма- шин............................................................................................................... | ...43 |
| 6.4. Індустріалізація ремонту машин…………..……………………….. | ...44 |
| 6.5. Внутрішньозаводський госпрозрахунок ремонтно-механічного цеху............................................................................................................... | ...45 |
| 6.6. Організація бригад та оплати праці робітників, що здійснюють технічне обслуговування і ремонт машин............................................... | ...47 |
| 6.7. Передача машин в ремонт і з ремонту............................................... | ...50 |
| 6.8. Контроль якості робіт з технічного обслуговування та ремонту машин.......................................................................................................... | ...52 |
| 6.9. Організація технічного діагностування для уточнення тривалості ремонтного циклу машин.......................................................................... | ...54 |
| 7. Планування робіт з технічного обслуговування та ремонту машин.... | ...55 |
| 7.1. Облік наявності, руху та використання машин................................ | ...55 |
| 7.2. Планування обсягів робіт з технічного обслуговування та ремон- ту машин...................................................................................................... | ...59 |
| 7.3. Одиниця ремонтоскладності машин................................................. | ...66 |
| 7.4. Планування трудомісткості робіт та чисельності робітників для технічного обслуговування і ремонту машин. Уточнення розподілен- ня робіт по місяцях.................................................................................... | ...70 |
| 7.5. Планування простоїв машин.............................................................. | ...71 |
| 8. Підготовка виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин.............................................................................................................. | ...73 |
| 8.1. Конструкторська та технологічна підготовка.................................. | ...73 |
| 8.2. Підготовка виробничої бази.............................................................. | ...74 |
| 8.3. Матеріальна підготовка...................................................................... | ...78 |
| 8.4. Підготовка робітників........................................................................ | ...84 |
| 8.5. Організаційна підготовка................................................................... | ...85 |
| 9. Системи технічного діагностування автоматизованих машин.............. | ...86 |
| 9.1. Зміна працездатності автоматизованих машин та точності ви- готовлення на них деталей у процесі експлуатації............................... | ...86 |
| 9.2. Системи технічного діагностування автоматизованих машин.... | ...90 |
| 10. Експлуатація агрегатних верстатів та автоматичних ліній.................. | ...96 |
| 10.1. Особливості експлуатації автоматичних ліній............................. | ...96 |
| 10.2. Обслуговування автоматичних ліній............................................ | ...98 |
| 10.3. Організація робочого місця наладчика автоматичних ліній....... | .101 |
| 10.4. Профілактика та умови стабільної роботи автоматичних ліній. | .103 |
| 10.5. Експлуатація різального інструмента........................................... | .104 |
| 10.6. Основні правила вибору та призначення мастила для змащен- ня вузлів та деталей автоматичних ліній............................................... | .106 |
| 10.7. Техніка безпеки під час налагодження та експлуатації агре- гатних верстатів і автоматичних ліній................................................... | .108 |
| 11. Види зношування та дефектів деталей і вузлів машин. Виявлення дефектів, ремонт та модернізація машин..................................................... | .110 |
| 11.1. Зношування деталей та вузлів машин........................................... | .110 |
| 11.2. Методи виявлення дефектів та відновлення деталей машин..... | .114 |
| 11.2.1. Види дефектів та методи їх виявлення…………………. | .114 |
| 11.2.2. Методи відновлення деталей та механізмів машин…… | .116 |
| 11.3. Методи ремонту машин…............................................................. | .120 |
| 11.4. Модернізація машин…................................................................... | .123 |
| Література………………………………………………………………....... | .126 |
Перелік умовних скорочень
АЛ – автоматична лінія;
АСУ – автоматизована система управління;
АСУП – автоматизована система управління підприємством;
АСУТОРО – автоматизована система управління технічним обслуговуванням та ремонтом обладнання;
БПА – бюро планування та аналізу;
ВГЕ – відділ головного енергетика;
ВГМ – відділ головного механіка;
ВМТП – відділ матеріально-технічного постачання;
ВП – вимірювальний перетворювач;
ВТК – відділ технічного контролю;
ГВМ – гнучкий виробничий модуль;
ГВС – гнучка виробнича система;
ЗОР – змащувально-охолоджувальна рідина;
ІРК – інструментально-роздавальна комора;
ІТР – інженерно-технічний робітник;
КР – капітальний ремонт;
КРБ – корпусна ремонтна база;
ПВБ – планово-виробниче бюро;
ПК – програмний контролер;
ПР – промисловий робот (поточний ремонт);
ПТЕ – правила технічної експлуатації;
ПЧПК – пристрій числового програмного керування;
РМЦ – ремонтно-механічний цех;
СГЕ – служба головного енергетика;
СГМ – служба головного механіка;
СГТ – служба головного технолога;
СР – середній ремонт;
СРЗ – спеціалізований ремонтний завод;
ТУ – технічні умови;
ЦІС – центральний інструментальний склад;
ЦВЛ – центральна вимірювальна лабораторія;
ЦПК – циклове програмне керування;
ЦРБ – цехова ремонтна база;
Вступ
Зміст навчального посібника відповідає робочим плану та програмі дисципліни «Експлуатація та обслуговування машин», курс якої викладається на четвертому курсі для студентів напряму підготовки «Інженерна механіка», спеціальностей 7.090202 – «Технологія машинобудування» та 7.090203 – «Металорізальні верстати та системи» денної та заочної форм навчання.
У посібнику наведені основні положення Типової системи з технічного обслуговування та ремонту метало- і деревообробного обладнання – основного нормативного документа з експлуатації машин, задачами якої є збереження та відновлення працездатності та справності обладнання під час його знаходження на складі, транспортування, монтажу, підготовки до використання та використання.
Розглядаються основні класифікаційні ознаки машин, які враховуються при визначенні трудомісткості, матеріалоємності та вартості проведення робіт з їх технічного обслуговування та ремонту. Наведені норми, вимоги та рекомендації, що стосуються улаштування приміщень для зберігання та використання машин, улаштування основ для їх установлення, монтажу обладнання та роботи на ньому. Детально вивчаються основні види робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання, їх зміст, структура та періодичність проведення. Один з центральних розділів посібника присвячений раціоналізації організації виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, в тому числі управлінським заходам, спеціалізації та індустріалізації ремонту, заходам економічного стимулювання підвищення продуктивності та якості його виконання, основним положенням щодо відправлення машин у ремонт та приймання їх з ремонту. Наведена методика виконання домашнього індивідуального завдання з укладання річного плану-графіка проведення робіт з технічного обслуговування та ремонту одиниці обладнання механообробного цеху. Крім цього, дано означення важливої величини, що дозволяє об’єктивно і точно оцінити обсяги робіт з технічного обслуговування та ремонту машин – одиниці ремонтоскладності. Розглядаються основні положення щодо планування трудомісткості робіт, чисельності робітників для технічного обслуговування та ремонту машин, тривалості їх простоїв, а також уточнення розподілення робіт по місяцях. Дана загальна характеристика заходів з підготовки виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, в тому числі конструкторської, технологічної, матеріальної та організаційної підготовки, підготовки виробничої бази та робітників ремонтної служби. Приділена увага системам технічного діагностування автоматизованих машин. Вивчаються положення, норми, вимоги та рекомендації, що стосуються експлуатації агрегатних верстатів та автоматичних ліній. У останньому розділі посібника розглянуті види зносу та дефектів деталей і вузлів машин, основні методи виявлення дефектів та ремонту, а також напрямки модернізації обладнання.
1. Експлуатація машин. Типова система з
технічного обслуговування та ремонту обладнання
1.1. Експлуатація машин
Експлуатація машин (метало- та деревооброблювальних верстатів, ковальсько-пресового та ливарного обладнання) являє собою систему заходів, положень, норм, правил та рекомендацій щодо їх зберігання, транспортування, монтажу, налагодження та настроювання, контролю геометричної та технологічної точності, догляду та обслуговування [1]. Для отримання початкового загального уявлення про систему згаданих заходів нижче наведені деякі основні правила експлуатації машин, що детальніше розглядаються у наступних розділах посібника.
Транспортування машини необхідно здійснювати строго за інструкцією, що звичайно наведена у керівництві з її експлуатації. Переміщувати обладнання по цеху можна лише волоком на листі металу або на спеціальному візку з використанням лебідок, прокладок та демпферів (останні забезпечують гасіння випадкових ударів, поштовхів та струшувань, що можуть мати місце під час транспортування і запобігають тим самим пошкодженню машини або втрати нею точності). Важке обладнання для полегшення його складання та розбирання під час монтажу або ремонту розташовують в робочій зоні підйомно-транспортних пристроїв.
Машини нормальної точності, легкої та середньої категорії маси, установлюють на загальну бетонну полотнину цеху з ретельним вивіренням їх положення за рівнем та регулюванням його за допомогою клинців. Надійне кріплення таких машин забезпечується з використанням фундаментних болтів, при цьому їх основа заливається бетоном.
Високоточне і важке обладнання, а також машини, що працюють зі значними динамічними навантаженнями або вібраціями підвищеної амплітуди, монтують на індивідуальних фундаментах або віброопорах, що забезпечують ефективне гасіння коливань, які передаються через ґрунт до/або від змонтованого обладнання.
Після завершення установлення та складання машини здійснюють заземлення її станини, приєднання комунікацій централізованої подачі ЗОР, мастила, стисненого повітря, стружковидалення тощо.
Налагодження й настроювання обладнання виконують також у строгій відповідності із керівництвом з його експлуатації.
Налагодженням машини називають виконання сукупності операцій з її підготовки до використання за прямим призначенням та регулювання, в тому числі з настроювання кінематичних ланцюгів, установлення та вивірення положення інструмента, заготовки та пристосувань, підготовки та перевірки допоміжних та контрольних пристроїв та приладів.
Настроювання – це регулювання параметрів обладнання, потреба в якому обумовлена зміною режиму роботи в період експлуатації. Крім цього, згодом кінематичні параметри машини частково порушуються, у зв’язку із чим необхідно періодично їх відновлювати – здійснювати підналагодження обладнання.
Настроювання режимів різання при експлуатації універсальних верстатів виконує, як правило, верстатник безпосередньо перед обробкою або під час неї. Повертаючи рукоятки та маховики керування, він установлює задані частоту обертання шпинделя, подачу й глибину різання. При роботі на спеціальних і спеціалізованих верстатах режими обробки настроюються заздалегідь, згідно із картою налагодження, шляхом установлення змінних зубчатих коліс у ланцюгах головного руху та подач. Процес налагодження даного обладнання завершується регулюванням положення інструментів, заготовки та пристосування, а також виконанням спробної обробки.
Геометричну точність машин перевіряють відповідно до
ДстУ і ГОСТ, які регламентують схеми та послідовність виконання перевірок, а також допустимі відхилення їх фактичних результатів від заданих. При цьому контролюється точність взаємного розташування базових поверхонь елементів машини, пристосувань, інструмента та заготовки, точність форми траєкторії руху виконавчих елементів (наприклад, биття шпинделя), відповідність фактичної та заданої величини переміщення виконавчого елемента, в тому числі точність позиціювання, кінематична точність.
Технологічну точність, що регламентується в основному для спеціального та спеціалізованого обладнання, контролюють перед початком його експлуатації. Для цього на верстаті обробляють партію заготовок, обмірюють їх розміри і з використанням методів математичної статистики оцінюють розсіювання розмірів, імовірність їх випадіння за межі заданого допуску та інші параметри технологічної точності.
Догляд і обслуговування машини включають її чищення та змащення, огляд механізмів та деталей, контроль їх стану, перевірку функціонування гідросистеми, систем змащення та подачі ЗОР, регулювання вузлів й усунення дрібних несправностей. При експлуатації автоматизованого обладнання застосовують змішану форму його обслуговування, згідно із якою налагодження машини виконує наладчик, а підналагодження – оператор. Крім цього, у функції оператора входить: приймання заготовок та їх установлення на верстаті, зняття готових деталей, оперативне керування, періодичний контроль якості продукції, що випускається, заміна або регулювання різального інструмента, регулювання подачі ЗОР, контроль за роботою системи видалення стружки тощо.
Так, догляд за гідросистемою передбачає періодичний контроль температури робочої рідини, яка звичайно не повинна перевищувати +50 °С. Першу заміну робочої рідини в гідросистемі, як правило, здійснюють через 0,5 – 1 місяць її роботи з метою видалення продуктів притирання механізмів. У подальшому заміну робочої рідини виконують через кожні 4 – 6 місяців експлуатації гідросистеми. Необхідно також систематично контролювати й підтримувати рівень робочої рідини у баках та резервуарах, стежити за станом трубопроводів, усувати витоки, не допускати потрапляння в гідросистему повітря, регулярно проводити чищення або заміну фільтрів.
Догляд за електрообладнанням включає щомісячне очищення електроапаратів від пилу та бруду, підтягування кріпильних гвинтів, контроль плавності переміщень та надійності повернення виконавчих елементів електроапаратів у вихідне положення. Необхідно періодично змащувати елементи електроприводів тонким шаром мастила, не допускаючи потрапляння його на контакти. Раз на півроку змінюють полярність робочих контактів у кнопок та вимикачів, що працюють у ланцюгах постійного струму, перевіряють стан контактів. У випадках виявлення на поверхнях контактів пригару або крапель металу видаляти їх слід за допомогою оксамитового надфіля (використання з цією метою абразивних матеріалів є недопустимим).
Особливості експлуатації тої чи іншої машини обов'язково вказують в інструкції з її використання [2]. Тільки ретельне дотримання даних інструкцій забезпечить тривалу та безперебійну роботу обладнання.
1.2. Типова система з технічного
обслуговування та ремонту обладнання
Типовою системою технічного обслуговування та ремонту машин [1] називається сукупність взаємозалежних положень і норм, дотримання яких забезпечить збереження при певних допустимих умовах їх експлуатації протягом установленого терміну заданих продуктивності, точності та інших параметрів, гарантованих у супровідній технічній документації заводів-виготовлювачів.
Комплекс робіт, регламентованих типовою системою включає [1]: операції технічного обслуговування з підтримання працездатності машин під час їх зберігання, транспортування, підготовки до використання та використання, в тому числі нагляд за дотриманням правил технічної експлуатації обладнання на етапах його зберігання, транспортування та використання; ремонти машин, метою проведення яких є підтримання та відновлення працездатності та справності обладнання.
Типова система розроблена, виходячи з того основного положення, що ефективна робота машин неможлива без своєчасного здійснення їх технічного обслуговування та ремонту у необхідних обсягах та установленої якості. В рекомендаціях та нормах Типової системи враховані ремонтні особливості кожної одиниці обладнання, що підлягає технічному обслуговуванню та ремонту, інтенсивність її використання у виробничому процесі та об'єктивний ступінь зносу машини.
Зокрема, типовою системою з технічного обслуговування регламентовані [1]: склад обов'язкових планових операцій обслуговування; періодичність їх виконання за відпрацьованим оперативним часом; розподілення робіт між виконавцями; трудомісткість та вартість кожної планової операції; трудомісткість та вартість непланового обслуговування; організація виконання обслуговування та контролю його якості; технологічна та матеріальна підготовка технічного обслуговування; підготовка кадрів, тарифікація робіт та форми оплати праці робітників, що здійснюють технічне обслуговування; організація планування, обліку виконання та аналізу результатів технічного обслуговування; організація нагляду за дотриманням правил технічної експлуатації машин.
Типовою системою з ремонту обладнання установлюються [1]: види планових ремонтів та їх чергування; планова тривалість ремонтних циклів; періодичність виконання внутрішньоциклових ремонтів за відпрацьованим оперативним часом, а також заходів технічного діагностування для уточнення термінів виведення машин у капітальний ремонт; трудомісткість, матеріалоємність та вартість планових ремонтів; трудомісткість, матеріалоємність та вартість непланових ремонтів (усунення відмов); заходи з технологічної та матеріальної підготовки ремонтів, підготовки кадрів та форми оплати праці ремонтних робітників; тарифікація робіт залежно від ремонтних особливостей обладнання; організація виведення машин в ремонт; організація приймання їх з ремонту та контролю якості; організація планування, обліку виконання та аналізу результатів ремонтів.
Типова система передбачає організацію проведення періодичного аналізу доцільності використання, модернізації або списання обладнання. Грамотне використання результатів такого аналізу дозволяє постійно поліпшувати якість парку обладнання підприємства, що поряд з регламентацією технічного обслуговування, удосконалюванням ремонту та оптимізацією термінів виведення машин у капітальний ремонт забезпечує значне зниження витрат на ремонт і технічне обслуговування, а також втрат основного виробництва, пов'язаних з простоями обладнання.
Всі положення Типової системи, окрім тих, що виділені особливо, є взаємозалежними і невиконання хоча б одного з них різко знижує, а іноді й зводить нанівець ефективність реалізації інших.
2. Класифікації машин
Все обладнання машинобудівного виробництва за технологічним призначенням ділиться на чотири види: металорізальні верстати; ковальсько-пресове обладнання; деревообробне обладнання; ливарне обладнання.
Об'єктами, на які поширюються методичні вказівки та норми Типової системи, є, в першу чергу, різні типи метало- та деревообробного обладнання. Внаслідок повної конструктивної подібності відповідних моделей метало- і деревообробних верстатів, що випускались та випускаються на вітчизняних підприємствах, підприємствах інших країн колишнього СРСР, а також закордонними фірмами, положення Типової системи при їх експлуатації можуть застосовуватись без будь-яких змін.
На обладнання інших видів положення Типової системи можуть бути поширені тільки після їх ретельного аналізу, і в ряді випадків – після необхідного корегування як методичних вказівок з організації технічного обслуговування та ремонту, так і норм, структури та взаємозв'язку основних положень.
Для кожного з видів машин установлені свої параметри Типової системи (тривалість та структура ремонтних циклів, норми витрат праці і матеріалів і т.п.), що відповідають специфіці їх експлуатації.
обладнання кожного з видів за ознакою технологічного призначення розділюють на групи (наприклад, основними групами виду „металорізальні верстати” є токарні, свердлильні, фрезерні, шліфувальні та інші верстати [3]; ковальсько-пресове обладнання ділять на молоти, преси, ножиці й т.д.). Далі у групах, відповідно до конструктивного виконання, машини класифікують на типи та типорозміри (наприклад, токарні верстати розділюють на токарно-гвинторізні, токарно-револьверні, токарно-карусельні й т.д. [3]).
Наведені вище класифікації обов’язково враховуються при використанні положень Типової системи, оскільки обладнанню кожної групи та типу властиві свої ремонтні особливості, що визначаються, в першу чергу, його конструкцією. Склад груп, на які розділюють ковальсько-пресове та ливарне обладнання, наведений у таблиці структур ремонтних циклів Типової системи [1], а склад груп і типів обладнання всіх видів – у таблицях з емпіричними формулами для визначення ремонтоскладності [1], розроблених з врахуванням конструктивних особливостей машин кожної групи та типу.
Маса обладнання є одним з найсуттєвіших його параметрів, від величини якого залежать трудомісткість та матеріалоємність ремонту. Виходячи зі значення маси, машини всіх видів поділяють на категорії: легка – до 1 т; середня – до 10 т; велика – до 30 т; важка – до 100 т; унікальна – понад 100 т. Крім того, обладнання масою до 5 т відносять до транспортабельного, а обладнання масою понад 5 т – до нетранспортабельного. Останнє ділення є істотним при визначенні способу організації його спеціалізованого ремонту. Так, транспортабельну машину доцільно для здійснення ремонту доставляти на спеціалізований ремонтний завод (СРЗ), а спеціалізований ремонт нетранспортабельного обладнання – виконувати із залученням виїзних бригад.
За ступенем автоматизації машини всіх видів класифікують на різновиди:
- обладнання з ручним керуванням, при експлуатації якого для здійснення кожного окремого (робочого або холостого) руху, необхідна принаймні команда робітника;
- напівавтомати – машини, що відпрацьовують весь робочий цикл в автоматичному режимі і при використанні яких від наладчика або оператора вимагається тільки здійснення початкового налагодження, установлення та закріплення заготовки, зняття обробленої деталі та подача команди на повторення циклу;
- автомати – це обладнання, що виконує всі робочі та холості рухи робочого циклу в автоматичному режимі (включаючи установлення та фіксацію заготовок, а також зняття оброблених деталей,) і потребує лише налагодження;
- машини із програмним керуванням (ЧПК, ЦПК) – це напівавтомати або автомати, керування якими здійснюється за заздалегідь складеними та легко замінюваними програмами.
Напівавтомати можуть бути перетворені у автомати за допомогою різних засобів автоматизації, спеціальних пристосувань, промислових роботів (ПР) або маніпуляторів із програмним керуванням, що забезпечують автоматизоване установлення і закріплення заготовок, зняття оброблених деталей та подачу команд на повторення циклу обробки.
Автомати досить часто об’єднують у автоматичні лінії.
Автоматичною лінією називають комплекс машин, об'єднаних загальною транспортною системою та системами електро-, гідро- і пневмоавтоматики.
Автоматичні лінії діляться на одноділянкові або лінії з жорстким зв'язком (між обладнанням таких ліній немає проміжних накопичувачів) та багатоділянкові або лінії з гнучким зв'язком, між машинами яких установлені накопичувачі. Ділянка являє собою одну машину або сукупність декількох машин, що входять до складу автоматичної лінії і з'єднані з іншими ділянками за допомогою накопичувачів.
Класифікація обладнання за ступенем автоматизації має велике значення при забезпеченні раціональної організації його технічного обслуговування та ремонту.
Так, зі збільшенням ступеня автоматизації машин зростають витрати праці на їх технічне обслуговування та ремонт, підвищується кваліфікаційна складність здійснення останніх.
Залежно від параметрів точності все обладнання ділять на п'ять класів: нормальної точності (клас Н), підвищеної точності (клас П), високої точності (В), особливо високої точності (А) та особливо точне обладнання (С).
Практично все ковальсько-пресове, деревообробне та ливарне обладнання відноситься за точністю до класу Н і дуже невелика його частина – до класу П. Більша частина металорізальних верстатів також має клас точності Н.
Машини класів П, В, А та С носять загальну назву – прецизійних.
Верстати підвищеної точності виготовляються на базі верстатів нормальної точності відповідних типорозмірів і відрізняються від останніх в основному точнішим виконанням або ретельнішим підбором окремих деталей, а також певними особливостями монтажу та експлуатації у споживача. Вони забезпечують точність обробки в середньому в межах 0,6 відхилень від номіналу розмірів аналогічних деталей, виготовлених на верстатах нормальної точності.
Верстати високої та особливо високої точності від відповідних моделей верстатів класів Н і П відрізняються конструкцією окремих елементів та вищою точністю їх виготовлення. Верстати класу В забезпечують точність обробки в межах 0,4, а верстати класу А – в межах 0,25 відхилень, одержуваних на обладнанні нормальної точності.
Особливо точні верстати призначені для остаточної обробки заготовок ділильних та еталонних коліс і дисків, вимірювальних гвинтів тощо. Допустимі відхилення при обробці на такому обладнанні не повинні перевищувати 0,16 відхилень, що регламентовані для відповідних верстатів класу Н.
Класифікація машин за точністю необхідна, по-перше, для забезпечення вимог до точності виготовлення замінюваних деталей, а також складання при ремонті верстатів класів В, А, С. По-друге, вона потрібна для правильного оцінювання трудомісткості їх ремонту та ремонтоскладності, виконуваних операцій з підримання та відновлення працездатності та справності [1].
Металорізальні верстати класифікують також на п'ять підвидів, залежно від рівня їх спеціалізації.
Так, універсальними верстатами називають обладнання, що служить для виконання широкого кола операцій механічної обробки при виготовленні деталей широкої номенклатури (до даного підвиду відносять токарно-гвинторізні, радіально-свердлильні, горизонтально-фрезерні верстати і тому подібне обладнання).
Верстати широкого призначення – це машини для виконання обмеженого числа операцій при обробці заготовок деталей широкої номенклатури (фасонно-відрізні, багаторізцеві токарні автомати та напівавтомати).
Спеціалізовані верстати призначені для виготовлення деталей одного найменування різних розмірів (колінчастих валів, муфт, шурупів тощо);
спеціальне обладнання використовується для обробки заготовок деталей конкретного типорозміру.
агрегатними називають верстати спеціального призначення, що складаються в основному зі стандартизованих, нормалізованих та уніфікованих вузлів та деталей [2].
Класифікація машин за даною ознакою важлива з точки зору забезпечення правильного планування робіт з їх ремонту та технічного обслуговування, оскільки рівень спеціалізації визначає конструктивну складність верстатів, а отже, і трудомісткість їх ремонту та технічного обслуговування, що враховано в емпіричних формулах для обчислення ремонтоскладності. Крім цього, у зв’язку із розглядуваною класифікацією, загальною рекомендацією щодо раціональної організації автоматизованого виробництва є створення його, в першу чергу, на базі спеціальних та агрегатних верстатів, що забезпечує меншу трудомісткість ремонту автоматичних ліній у порівнянні із лініями на базі універсального обладнання.
3. Основні правила технічної
експлуатації машин та нагляд за їх виконанням
При правильній організації технічне обслуговування обладнання повинно починатись задовго до здачі його в експлуатацію і навіть до постачання на підприємство-споживач, а завершуватись – вже після списання та здачі машини у брухт. Тільки у цьому випадку на заново змонтованому обладнанні будуть одержані паспортні продуктивність, точність та інші параметри, гарантовані у супровідній документації заводу-виготовлювача. У зв’язку із чим, необхідно запобігти імовірності пошкодження обладнання під час зберігання після надходження на підприємство, розпакування та транспортування до місця монтажу, а сам монтаж виконувати у строгій відповідності з вимогами заводів-виготовлювачів і на таких основах (фундаментах), які надійно захищали б його від зовнішніх вібраційних впливів, тоді як навколишнє обладнання – від шкідливих впливів заново змонтованого.
Отже, необхідний нагляд:
- за улаштуванням та станом складів з машинами, що очікують монтажу;
- за механізацією такелажних робіт та дотриманням при їх проведенні правил технічної експлуатації (ПТЕ);
- за улаштуванням основ (фундаментів) під обладнання, що підлягає монтажу;
- за дотриманням при монтажі вимог заводів-виготовлювачів машин.
Даний нагляд є елементом Типової системи і повинен здійснюватись інспекторами служби головного механіка (СГМ).
Однією з найважливіших умов тривалого збереження змонтованим обладнанням паспортної продуктивності та точності є відповідність приміщень, в яких воно експлуатується, вимогам захисту від атмосферних опадів та зовнішніх джерел запилення, підтримання в них температури та вологості повітря в допустимих межах, а також значень параметрів освітлення не нижчих тих, що установлюються нормами.
У зв’язку із вищевикладеним, необхідний нагляд:
- за справним станом приміщень, в яких змонтоване обладнання;
- за справною дією освітлювальних, опалювальних та вентиляційних пристроїв;
- за дотриманням всіх вимог та правил технічної експлуатації машин в проектах розширення й реконструкції підприємств (цехів) для забезпечення довговічності та безвідмовності обладнання ще до прибуття його на підприємство.
Вказаний нагляд є також одним з елементів Типової системи, тому він повинен здійснюватись інспекторами СГМ.
Ще одною групою умов, при дотриманні яких забезпечується збереження довговічності та безвідмовності машин, є використання їх тільки за прямим технологічним призначенням з навантаженнями, що не перевищують допустимих технічною характеристикою, робота тільки справним інструментом та допуск до обладнання тільки навчених і атестованих робітників.
Отже, необхідний постійний нагляд за відповідністю дій виробничого персоналу, в тому числі начальників цехів, майстрів, наладчиків та робітників-верстатників вимогам ПТЕ, що стосуються використання обладнання. І цей нагляд має здійснюватись інспекторами СГМ.
Як показав багаторічний досвід експлуатації машин різного призначення, тільки створення на підприємстві налагодженої та чітко функціонуючої служби нагляду, що забезпечує надійний захист обладнання від випадкових пошкоджень, обумовлених неправильними діями виробничого персоналу, забрудненням повітря агресивними газами, порушенням правил монтажу та передмонтажного зберігання, дозволяє головному механіку підприємства організувати:
- планомірне технічне обслуговування для захисту машин від шкідливих впливів, що є природним результатом їх використання;
- своєчасний ремонт для відновлення втраченої обладнанням працездатності.
Нижче викладаються основні ПТЕ машин та приводяться норми, на які слід орієнтуватись при організації нагляду, що запобігає випадковим пошкодженням обладнання.
3.1. Улаштування приміщень для
зберігання та використання машин
Тривале збереження металорізальними верстатами та ковальсько-пресовим обладнанням початкових технічних параметрів можливо тільки при установленні їх у закритих опалювальних приміщеннях, що забезпечують:
- захист від атмосферних опадів;
- захист від зовнішніх джерел запилення повітря та агресивних газів (допускаються тільки сліди газоподібних кислот і лугів);
- збереження допустимої температури повітря в межах інтервалу, що залежать від заданої точності обробки;
- збереження допустимої вологості повітря в межах інтервалу, що залежать від фактичної температури.
Машини класів точності Н і П можна установлювати у загальних приміщеннях підприємства. При цьому, якщо при експлуатації верстата інтенсивно виділяється абразивний або металевий пил (застосовується абразивний інструмент або обробляється чавун), він повинен обов’язково обладнуватись витяжними пристроями для захисту повітря від забруднення.
Проте верстати, що працюють абразивним інструментом, бажано установлювати окремо від верстатів, при роботі яких використовується інструмент з металу. Для підтримання чистоти повітря приміщення обладнують припливно-витяжною вентиляцією з пилоочисним фільтром.
Обладнання класів В, А і С потрібно установлювати тільки у ізольованих приміщеннях. При цьому є недопустимим спільне установлення різнотипних верстатів даних класів, навіть і таких, що є близькими за технологічним призначенням або за матеріалом інструмента (наприклад, зубо- і різьбошліфувальних).
Системи припливної вентиляції у приміщеннях, в яких установлені верстати класів В, А і С, повинні бути обладнані пристроями для підігрівання повітря.
Нормальною температурою повітря у виробничих приміщеннях машинобудівних підприємств вважається 20°С. Залежно від класу точності установленого в них обладнання допускаються такі відхилення від номінальної температури
| Клас точності машин | Н | П | В | А | С |
| Допустимі коливання температури, °С | ±10 | ±5 | ±2 | ±1 | ±0,5 |
Відповідно допустимі коливання вологості у приміщенні з обладнанням, виходячи із фактичної температури повітря в ньому складають:
40 – 75% при температурі нижчій 24°С;
40 – 60% при температурі нижчій 28°С;
40 – 55% при температурі вищій 28°С;
У зимовий час допустимий температурний інтервал у приміщеннях з машинами класів Н і П можна забезпечити за допомогою систем централізованого опаленням будь-якого типу, у літню пору – з використанням припливно-витяжної вентиляції.
Найкращим типом системи опалення для приміщень з обладнанням класів В, А і С є повітряне опалення. Допустиме також і водяне опалення, радіатори якого повинні бути розташовані не ближче, ніж на 1 м від машин і обов'язково закриватись теплоізолювальними екранами.
У приміщеннях для обладнання класу В температуру можна регулювати за допомогою вентилів опалювальної системи. Цехи з верстатами класів А і С мають бути обладнані автоматично діючими кондиціонерами.
Загальне освітлення приміщень повинне забезпечуватись підвісними світильниками денного світла і в сукупності з місцевим освітленням від мережі напругою не вищою 36 В має задовольняти правилам та нормам штучного освітлення промислових підприємств.
Розміри та планування приміщень повинні допускати вільний доступ до всіх вузлів змонтованого в них обладнання під час його роботи. Крім цього, необхідно передбачити місце для шаф, стендів, стелажів, етажерок та ємностей для зберігання заготовок, оброблених деталей, інструмента, пристосувань, приладдя, контрольних приладів, інвентарю для догляду за обладнанням, обтиральних матеріалів, мастила. Незайняті площі навколо машин мають бути достатніми для забезпечення можливості розбирання їх на вузли під час ремонту, а також для транспортування із приміщення в зборі для відправлення на СРЗ будь-якої одиниці обладнання масою до 10 т. З цією метою у приміщеннях, призначених для установлення чотирьох і більшого числа машин, повинен бути передбачений вільний прохід шириною не меншою ніж ширина найбільшої за габаритами транспортабельної машини плюс 0,5 м.
Вихід із приміщення рекомендується улаштовувати через тамбур з подвійними воротами, що щільно закриваються, шириною достатньою для проходження через них найбільшої з установлених в цеху машин і з окремими дверима для проходу людей, обладнаними пристроями для самозакривання. Крім цього, обов'язковою для тамбура є теплова завіса. Вихід із приміщення для прецизійного обладнання бажано улаштовувати усередину цеху, а в його тамбур підводити патрубок припливної вентиляції для створення в ньому надлишкового тиску 10 – 20 Па.
Підлогу у цехах рекомендується покривати пластиками (декорозіт феноліт-4, феноліт-5) або лінолеумом по бетонній основі. Допустиме також застосування плиток кам'яного лиття або метлаських плиток, однак в останньому випадку навколо машин необхідно укладати також гумові доріжки шириною не меншою, ніж 700 мм. Забороняється ксилолітове покриття підлоги для уникнення корозії металевих частин обладнання під дією ксилолітової кислоти.
Віконні прорізи у приміщеннях, в яких змонтовані верстати, повинні закриватися подвійними глухими рамами без кватирок та фрамуг, що відкриваються. У цехах з прецизійним обладнанням дозволяється улаштування вікон тільки з північно-західної, північної та північно-східної сторони. При цьому вікна з північно-східної сторони повинні бути обладнані жалюзійними ґратами або шторами із щільного матеріалу, що не допускають потрапляння на поверхні верстатів прямих сонячних променів.
Приміщення для установлення машин мають бути обладнані підйомно-транспортними механізмами з електроприводом, у кількості, при якій забезпечується безперебійна робота всього основного обладнання. Вантажопідйомність даних механізмів повинна відповідати найбільшій масі заготовки, що допускається до обробки на обладнанні, для обслуговування якого вони призначені. Бажано також, щоб у цеху був і мостовий монтажний кран для розбирання машин на вузли під час ремонтів, що виконуються на місці експлуатації. Не рекомендуються для обслуговування координатно-розточувальних верстатів використовувати пневмопідйомники.
У приміщеннях для установлення верстатів з ЧПК необхідно прокласти низькоомну заземлювальну шину, до якої приєднувати дроти заземлення шаф ПЧПК. При цьому електричний опір заземлювального контуру не повинний перевищувати 4 Ом.
У цехах з ливарним обладнанням потрібно змонтувати посилену припливно-витяжну вентиляцію для відсмоктування з робочих зон пилу та газу, а також для подачі в них свіжого повітря. Крім цього, обов’язковими для даних приміщень є спеціальні трубопроводи з глушниками для відведення з робочих зон пневматичних машин відпрацьованого стисненого повітря і уникнення пов’язаного з цим зниження температури, підвищення рівня шуму та запилення робочих зон.
3.2. Улаштування основ та монтування машин
Для отримання деталей із заданими розмірами та шорсткостями оброблених поверхонь необхідно захистити металорізальні верстати, на яких вони виготовляються, від зовнішніх вібраційних збурень, що викликані роботою з ударними навантаженнями розташованого поблизу від них обладнання, машин з неврівноваженими рухомими масами, виконавчі елементи яких здійснюють зворотно-поступальні переміщення, а також всіма видами транспорту. Те ж саме відноситься і до ковальсько-пресового обладнання.
Треба однак відмітити, що навіть і установлення машин в ізольованих приміщеннях не забезпечує цілковитого захисту їх від вібрацій, які передаються через ґрунт. Крім цього, часткового гасіння вібрацій можна досягти при монтуванні обладнання на окремих фундаментах або на спеціальних віброопорах.
У документації, що висилається заводами-виготовлювачами разом із машинами, звичайно містяться вказівки щодо улаштування їх фундаментів та забезпечення ефективної віброізоляції.
Так, ряд підприємств-виробників рекомендують для гасіння коливань, що передаються через ґрунт оточувати бетонні фундаменти машин шаром з коркового дрібняка, торфу, шлаку або шлаковати товщиною 50 – 100 мм.
В деяких випадках ефективна віброізоляція обладнання може бути забезпечена без улаштування фундаменту при монтуванні його на загальній бетонному полотнищі цеху, з базуванням на пружних опорах або прокладках. При цьому підлога цеху повинна бути достатньо гладкою для кращого прилягання прокладок і підвищення рівномірності їх навантаження, а отже і довговічності.
При виборі типу основи для установлення будь-якої машини, незалежно від її призначення, повинні бути враховані такі основні фактори, як клас точності обладнання, характер навантажень при роботі, жорсткість конструкції та маса.
Найкращим, хоча водночас і найдорожчим типом основи для монтування верстатів класу С, слід вважати масивні бетонні фундаменти, установлені на пружини з демпферами для пом'якшення коливань, викликаних випадковими причинами.
Обладнання класу А потрібно також монтувати на індивідуальних бетонних фундаментах, що оточені віброізолювальним шаром або повітряним проміжком шириною не меншою 100 мм. Так само установлюються легкі та середні верстати класу В з нежорсткими станинами, що опираються більше ніж на три точки, а також великі і важкі машини аналогічної точності незалежно від жорсткості їх станин.
Верстати класів В, П і Н легкої та середньої категорії з жорсткими триопорними станинами, що не мають різко реверсованих вузлів, можуть монтуватись на віброопорах або гумових прокладках на загальному бетонному полотнищі цеху.
Машини класу П з нежорсткими станинами, а велике і важке обладнання цього ж класу – незалежно від жорсткості його станин, можна установлювати безпосередньо на бетонній підлозі без застосування гумових прокладок.
При улаштуванні фундаменту на нормальному портландцементі або шлакопортландцементі верстат на ньому може бути установлений не раніше ніж за сім днів після завершення укладання бетону, тоді як пуск обладнання дозволяється лише на двадцять другий день. При необхідності прискорення введення машини в експлуатацію після завершення її монтування застосовують цемент, що швидко схоплюється.
Для захисту фундаменту від руйнування мастилами рекомендується залізнення його верхньої поверхні цементним розчином в суміші з рідким склом.
Вказівки щодо улаштування фундаментів ковальсько-пресових та ливарних машин надсилаються заводами-виготовлювачами разом із обладнанням. Звичайно дані фундаменти являють собою масивні бетонні блоки або плити, ізольовані від ґрунту шаром з піску, гравію або золи, укладеного шляхом вільного насипання без трамбування. При цьому товщина шару засипання залежить від вантажопідйомності монтованого обладнання. Наприклад, при вантажопідйомності формувальної машини до 1200 кг товщину шару приймають рівною 0,3 м, при більшій потужності машини – 0,3 – 0,8 м.
Транспортування по цеху обладнання класів В, А і С, а також верстатів з ЧПК, незалежно від класу їх точності, може здійснюватись на листі металу з використанням лебідок та прокладок, але тільки при достатній прямолінійності та чистоті підлоги, оскільки в іншому випадку імовірна втрата обладнанням точності в результаті струшувань та поштовхів в процесі переміщення.
При необхідності піднімання машини особлива увага повинна приділятись її правильному зрівноважуванню. Ящики з упакованим в них обладнанням забороняється піднімати за кришки. Звичайно ящик підвішують на тросах, що заведені у спеціальні пази його днища. Необхідно також, щоб величина кута між тросами під час піднімання не перевищувала 45°.
Розпаковувати машини потрібно у строгій відповідності із вказівками заводу-виготовлювача. Малогабаритне легке обладнання можна розпаковувати вручну, тоді як при витяганні з тари великогабаритних, середніх та важких машин у більшості випадків застосовується мостовий кран. При підніманні вверх кришки ящика з боковими стінками необхідно стежити за тим, щоб не пошкодити виступні частини обладнання.
Піднімати розпаковані машини за допомогою стропувальних ланцюгів не дозволяється. Стропування тросами не повинно допускати імовірності пошкодження фарбування поверхонь обладнання або деформації його виступних деталей (рукояток, маховичків тощо). З цією метою між тросами та поверхнями машини необхідно укладати захисні матер'яні валики. При цьому кут між тросами повинен бути не більшим 30°.
Важке та унікальне обладнання часто постачається у розібраному на вузли вигляді, у зв’язку із чим, для уникнення пошкоджень під час транспортування, між поверхнями його напрямних звичайно установлюють пластикові прокладки, видалення яких в процесі монтажу машини вимагає великої ретельності та відповідної кваліфікації робітників (в іншому випадку можливе пошкодження вказаних поверхонь).
Більшу частину прецизійних верстатів монтують на заздалегідь підготовленому фундаменті без кріплення анкерними болтами або заливання основи цементним розчином. Звичайно установлення такого обладнання здійснюється на трьох або більшому числі опор домкратного типу, за допомогою яких положення основи верстата може бути вивірене з точністю 0,01/1000 мм.
Машини, вузли яких під час роботи здійснюють зворотно-поступальні переміщення, кріплять до фундаменту анкерними болтами; основу заливають цементним розчином. Пуск подібного обладнання допускається не раніше ніж за 72 години після завершення заливання розчину для забезпечення його повного затвердіння та схоплювання.
В ході монтування вузлів машини їх поступово звільняють від захисного антикорозійного покриття (мастила або спеціального промасленого паперу). Видаляти захисний шар слід із застосуванням чистого бензину або гасу та за допомогою технічних серветок. Після ретельного очищення та промивання деталей на їх виконавчі поверхні наносять тонкий шар мастила.
Обладнання, що прибуває у складеному вигляді, від антикорозійного покриття звільняють після завершення монтування його механічної та електричної частин. До видалення покриття переміщувати рухомі частини машини категорично забороняється.
Послідовність монтування окремих вузлів, механізмів та пристроїв різних моделей машин може відрізнятись, у зв’язку із чим воно повинно здійснюватись у строгій відповідності із заводською інструкцією.
При приєднанні обладнання до електромережі необхідно перевірити напрямок обертання валів його електродвигунів, яке нерідко допускається тільки в одну сторону.
Монтування верстатів з ЧПК є досить складним і приступати до нього можна лише при наявності на підприємстві-споживачі фахівців відповідної кваліфікації або після укладання згоди із заводом-виготовлювачем про надання шефмонтерської допомоги.
Обладнання з ЧПК підключається до чотирипроводової мережі змінного струму напругою 380/220 В 
, частотою 50 ± 1 Гц. Для захисту від електричних перешкод, створюваних при роботі іншого електрообладнання, рекомендується здійснювати живлення ПЧПК від окремого мотор-генератора або силового трансформатора. При цьому підключати до даного мотор-генератора або силового трансформатора інші машини не допускається.
При виконанні такелажних робіт, монтуванні механічної частини, а особливо під час монтування електричної частини обладнання, найбільшу увагу необхідно звернути на дотримання вимог техніки безпеки. Так, машина не може бути введена в експлуатацію без заземлення її станини. Після завершення монтування обладнання в цеху і до початку випробування потрібно витримати його при допустимій температурі експлуатації: влітку та в сухий час – не менше доби, а взимку або в сиру погоду – не менше трьох діб для повного просушування ізоляції обмоток електродвигунів та проводки.
Після завершення монтування машину піддають зовнішньому огляду. Необхідно переконатись, що всі її картери, резервуари та індивідуальні мастильні точки є чистими, після чого у відповідності зі схемою та картою змащення – заповнити їх мастилом.
Після огляду металорізальні та деревообробні верстати випробовують на холостому ходу, під навантаженням і в роботі, а потім перевіряють на точність.
Випробування на холостому ходу починають з поворотів вручну маховиків подачі та шпинделів машини. Після першого пуску верстата мастило, залите в резервуари системи централізованого змащення, розійдеться по гідролініях, рівень його знизиться, тому мастило необхідно долити.
На холостому ходу і під навантаженням верстат повинен бути випробуваний послідовно на всіх частотах обертання та подачах, потрібно перевірити роботу всіх кінематичних ланцюгів. Якщо при цьому не буде виявлено ознак, що свідчать про порушення нормальної роботи верстата (стукоту у механізмах, вібрацій, хитання, самочинного перемикання швидкостей та подач, перегрівання підшипників і т.д.), верстат може бути випробуваний у роботі, а потім перевірений на точність згідно із методами та нормами відповідного стандарту. Тривалість випробування на холостому ходу повинна складати не менше двох годин, а в роботі – не менше 30 хвилин.
У верстатів з ЧПК після перевірки на холостому ходу і в налагоджувальному режимі роботи всіх кінематичних ланцюгів вмикають пристрій керування і перевіряють його роботу при відпрацьовуванні заданого програмою обробки режиму. В даному випадку можуть виявитись несправності, обумовлені дефектами в ПЧПК або в приводах верстата, які необхідно спробувати усунути шляхом підналагодження обладнання, згідно із експлуатаційною документацією. При нормальній роботі верстата на холостому ходу приступають до його випробувань під навантаженням. Випробування в режимі програмного керування здійснюється за рекомендаціями та інструкціями заводів-виготовлювачів верстатів та ПЧПК.
Ковальсько-пресове та ливарне обладнання до здачі його в експлуатацію повинне піддаватись обкатуванню: на холостому ходу – 7 – 8 год, а під навантаженням, що не перевищує 50 % номінального зусилля – протягом часу, зазначеного у посібнику з експлуатації, але не меншого 50 – 60 год.
У випадку, якщо одержані результати випробувань є позитивними, обладнання передають в експлуатацію за актом, підготовленим за відповідною формою [1], в обов'язковій присутності представників відділу головного механіка, відділу технічного контролю та цеху, у якому воно змонтовано. В акті має бути зазначений клас точності машини згідно із паспортними даними, підтвердженими результатами випробувань.
При одержанні незадовільних результатів випробувань, а також у випадках, коли фактична точність обладнання виявляється нижчою паспортної, слід викликати представника заводу-виготовлювача для укладання рекламаційного акту.
Протягом першого місяця після здачі машини в експлуатацію не слід піддавати її максимальним навантаженням, потрібно працювати на середніх режимах.
Приблизно через 200 годин роботи після введення в експлуатацію обладнання необхідно зупинити та оглянути, промити та знов заповнити свіжим мастилом всі резервуари, картери та індивідуальні мастильні точки.
Від цього моменту машину переводять в режим нормальної експлуатації. Для неї повинен бути складений план-графік оглядів, перевірок точності, промивань та ремонтів, що виконуються з певною оптимальною періодичністю, установленою для машин даного типу, за винятком нагляду за осіданням фундаменту, який здійснюється тільки протягом перших семи місяців роботи.
3.3. Робота на машинах
Обладнання будь-якого виду повинне використовуватись тільки відповідно до його технологічного призначення, вказаного у технічній документації.
Коло операцій, які можна виконувати на тому чи іншому металорізальному верстаті, визначається його технологічним призначенням, забезпечуваними точністю та шорсткістю оброблюваних поверхонь, а також найбільшими допустимими навантаженнями під час роботи.
На верстатах класів В, А і С можна виконувати тільки ті види робіт, які вказані у заводських керівництвах.
Верстати вищого класу точності не слід використовувати для виготовлення деталей, які можуть бути отримані із забезпеченням заданих параметрів точності та шорсткості при обробці на верстатах нижчого класу.
Забороняється закріплення і обробка на верстатах, незалежно від їх призначення, заготовок, маса яких перевищує допустиму, вказану у технічній документації, оскільки в іншому випадку на поверхнях тертя виконавчих елементів (напрямних столів, шийок шпинделів) можливе утворення задирок, що призведе до передчасного зношування вказаних деталей. Безумовне дотримання даної вимоги особливо важливе для прецизійних верстатів, оскільки допустимий знос їх базових деталей не перевищує декількох мікрометрів.
Попередню обробку отворів, що підлягають розточуванню на високоточному обладнанні, необхідно виконувати на свердлильних, фрезерних та розточувальних верстатах нормальної точності із залишенням припуску для остаточного розточування 2 – 2,5 мм на сторону.
Для забезпечення рівномірного зношування виконавчих поверхонь столів та вимірювальних гвинтів верстатів рекомендується при обробці на них партії невеликих заготовок періодично змінювати місце закріплення останніх.
На координатно-розточувальних верстатах не cлід обробляти заготовки, габарити яких у плані перевищують габарити столів обладнання. Особливо небажаною є обробка на одностоякових верстатах заготовок, ширина яких перевищує ширину столу і які звішуються на одну сторону.
Не допускається також надмірне затягування гайок кріплення заготовки шляхом посилення ключа за допомогою різних подовжувачів. Забороняється класти заготовки, деталі та інструмент на столи прецизійних верстатів, а також на поверхні напрямних обладнання незалежно від класу його точності.
Заготовки, які для здійснення їх обробки закріплюються безпосередньо на столах координатно-розточувальних верстатів, необхідно установлювати на спеціальні мірні загартовані, шліфовані та доведені прокладки товщиною не меншою 25 мм. При цьому перед установленням заготовки її базова поверхня, а також дзеркало столу та прокладки повинні бути перевірені та ретельно протерті.
Під час роботи верстата незакриті заготовкою ділянки поверхні столу потрібно накривати спеціальними щитками для захисту їх від випадкових пошкоджень.
З метою збільшення терміну служби та максимально тривалого збереження точності зубо- і різьбошліфувальних верстатів класів А і С не рекомендується обробляти на них заготовки максимально допустимого за паспортом діаметра і застосовувати при цьому граничні режими різання.
На поверхнях заготовок, що підлягають чистовій обробці на верстатах, не повинно бути ознак корозії, окалини або пригарів формувальної суміші. Перед обробкою на прецизійному обладнанні базові поверхні заготовки мають бути попередньо оброблені начисто.
При роботі на верстатах абразивними кругами потрібно дотримуватись правил техніки безпеки, що передбачені ГОСТ 12.3.028 – 82. Крім цього, до комплекту документації кожного шліфувального та заточувального верстата повинна входити інструкція з установлення та експлуатації абразивних кругів, що також має виконуватись.
Так, після закріплення на шпинделі верстата абразивний круг повинен бути відбалансований та перевірений при обертанні вхолосту з робочою швидкістю протягом не менше 5 хвилин при закритому кожусі.
У випадку роботи з охолодженням вся виконавча поверхня круга має обмиватись ЗОР. Забороняється застосування ЗОР, що руйнують зв'язку круга.
Не допускається робота на верстатах інструментом, що затупився.
Необхідно щодня перевіряти стан поверхонь хвостовиків інструментів та приладдя, що видаються звичайним порядком з інструментальних комор і закріплюються в конусних отворах шпинделів, та пінолей верстатів класів Н і П. Аналогічний інструмент та приладдя для прецизійних верстатів слід використовувати тільки при роботі на тому обладнанні, для якого вони були виготовлені.
Перед установленням інструментів та приладдя з конічними хвостовиками, їх базові поверхні, а також конусні гнізда шпинделів та пінолей верстатів повинні бути ретельно перевірені та протерті. Категорично забороняється використовувати інструменти та приладдя, хвостовики яких мають хоча б незначні пошкодження (подряпини, забоїни, риски).
Не допускається робота на машині при ослабленому кріпленні інструмента, а також при наявності зазорів у з'єднаннях та механізмах, величина яких вища допустимої.
До роботи на металорізальних та деревообробних верстатах можна допускати тільки кваліфікованих робітників, що вивчили конструктивні та технологічні особливості обладнання, а також правила його технічної експлуатації, пройшли спеціальний інструктаж, здали іспит заводській кваліфікаційній комісії та отримали спеціальне посвідчення для роботи на даних верстатах.
До налагодження верстатів з ЧПК можуть допускатись тільки спеціально підготовлені та достатньо кваліфіковані наладчики.
До складу кваліфікаційної комісії з атестації операторів верстатів з ПЧПК, повинен обов'язково входити інженер з їх експлуатації.
Особи, що не пройшли спеціального інструктажу з техніки безпеки, незнайомі з будовою та принципом дії ковальсько-пресових машин, не повинні допускатись до роботи на них, а також до налагодження, обслуговування та ремонту даного обладнання. Дотримання викладених вище основних правил є обов'язковим для всіх підприємств, що експлуатують металорізальні верстати та ковальсько-пресові машини.
4. Основні види робіт з технічного
обслуговування та ремонту машин
Для забезпечення тривалого збереження працездатності обладнання, зменшення суми витрат на її підтримання та відновлення, а також мінімізації втрат основного виробництва, пов'язаних із простоями машин, що обумовлені їх несправностями, потрібно раціоналізувати організацію експлуатації, технічного обслуговування та ремонту обладнання.
У діяльності СГМ підприємств технічне обслуговування машин має стояти на першому місці, а ремонт, що не повинен розглядатись як самоціль – на другому.
Для забезпечення максимально раціональної організації технічного обслуговування обладнання потрібні чітка регламентація та планування за можливістю всіх його операцій за змістом та періодичністю виконання, а також правильн
