2018-02-14
647
| Модель обладнання, марка матеріалу заготовки | Трк, год. | Трв, год. | Змінність роботи | Трп, год. | Ткз, год. | і |
3. За даними табл. 7.2 для одиниці обладнання знаходяться тривалості ремонтного циклу Тцр та міжремонтного періоду Тмр [1]. При цьому враховується, що на даній машині у планованому і попередньому роках обробляються заготовки з матеріалів, що відносяться до різних класифікаційних категорій – „Сталь” та „Інші матеріали”. У зв’язку з цим, Тцр і Тмр обчислюють за формулами
Тцр = [1 – (Трк /Тцр0)]Тцр1 + Трк (7.3)
і
Тмр = [1 – (Трв /Тмр0)]Тмр1 + Трв, (7.4)
де Тцр1 і Тмр1 – тривалості ремонтного циклу і міжремонтного періоду, визначені за табл. 7.2 для умов планованого року;
Тцр0 і Тмр0 – аналогічні параметри, визначені для умов попереднього року.
Таблиця 7.2
Тривалість ремонтних циклів та міжремонтних періодів
| Обладнання | Оброблю-ваний матеріал | Матеріал різальної частини інструмента
| Тривалість, год | ||||
| Клас точ-нос. | Кате-горія (в т) | ремонтного циклу | міжремонт-ного періоду | ||||
|
Н |
До 10 | Сталь | Метал Абразив | 16800 13440 | 2800 2240 | ||
| Інші матеріали | Метал Абразив | 12600 10080 | 2100 1680 | ||||
|
10 ÷ 100 | Сталь | Метал Абразив | 22680 18140 | 3780 3020 | |||
| Інші матеріали | Метал Абразив | 17010 13610 | 2840 2270 | ||||
|
>100 | Сталь | Метал Абразив | 28560 22850 | 4760 3810 | |||
| Інші матеріали | Метал Абразив | 21420 17140 | 3570 2860 | ||||
Продовження табл. 7.2
| Обладнання | Оброблю-ваний матеріал | Матеріал різальної частини інструмента | Тривалість, год | ||
| Клас точ-нос. | Кате-горія (в т) | ремонтного циклу | міжремонт-ного періоду | ||
|
П, В |
До 10 | Сталь | Метал Абразив | 25200 20160 | 2800 2240 |
| Інші матеріали | Метал Абразив | 18900 15120 | 2100 1680 | ||
|
10 ÷ 100 | Сталь | Метал Абразив | 34020 27210 | 3780 3020 | |
| Інші матеріали | Метал Абразив | 25320 20420 | 2840 2270 | ||
|
>100 | Сталь | Метал Абразив | 42840 34280 | 4760 3810 | |
| Інші матеріали | Метал Абразив | 32130 25710 | 3570 3860 | ||
4. Визначають потребу у проведенні КР за умовою Ткп > Тцр. При виконанні умови – КР потрібний, при невиконанні – непотрібний.
5. Якщо потреба у КР установлена, час (місяць і декаду) його виконання визначають за формулою
(Тцр – Трк)12/ Трп < Nмр. (7.5)
Ціла частина Nмр визначає номер місяця зупинки обладнання на ремонт, дробова частина – номер декади зупинки. Якщо обчислена дробова частина менша 0,33 – ремонт повинен бути виконаний у І-й декаді, якщо вона знаходиться у межах 0,33 ÷ 0,66 – в ІІ-й декаді, якщо перевищує 0,66 – в ІІІ-й декаді.
6. Установлюють потребу у СР або ПР за умовою
|
|
|
Твп > Тмр. (7.6)
7. Визначають час виконання першого СР або ПР за формулою
(Тмр – Трв)12/ Трп < Nмр. (7.7)
8. Виконання діагностичних процедур [5] під час ПР та повних планових оглядів дозволяє точніше визначити, яке обладнання потребує КР протягом планованого року. Для цього враховують Ткз – оперативний час, фактично відпрацьований машиною від КР до останнього ПР або огляду, при виконанні якого вимірювався знос виконавчих поверхонь базових деталей, а також величину зносу і відносно гранично допустимого зносу ігр = =1 за час Ткз (див. табл. 7.1)
Потреба у КР з врахуванням результатів діагностичних процедур установлюється за умовою
(ігр – і)Ткз/і < Ткп – Ткз. (7.8)
9. Обчислюється місяць виведення машини у КР
[ (ігр – і)Ткз/і – Трк + Ткз ] 12/Трп < Nмр. (7.9)
10. Отримані дані порівнюються із результатами виконання пунктів 4, 5 даної методики.
11. Результати планування обсягів робіт з ремонту обладнання зводяться до табл. 7.3.
Таблиця 7.3
Основні показники планування обсягів робіт
З ремонту одиниці обладнання
| Тцр, год | Тмр, год | Номер місяця (Nмк) і декади (Nдк) виведення машини у КР | Номер місяця (Nмв) і декади (Nдв) виведення машини у перший ПР або СР |
Планування технічного обслуговування здійснюється після уточнення термінів виведення обладнання в ремонт.
12. Визначають тривалість Тцо циклу технічного обслуговування та плановане число годин Трд (оперативний час) роботи машини протягом доби
Тцо = Тцр / (nвр + 1), (7.10)
де nвр – число внутрішньоциклових ремонтів за табл. 7.4 [1]
Трд = Трп /nдр, (7.11)
де nдр – кількість робочих днів у планованому році (у 2006 р. – 250).
13. При плануванні технічного обслуговування на виробництві за даними карт планового технічного обслуговування (документ у складі супровідної технічної документації до кожної одиниці обладнання) для операцій: періодичний частковий огляд(Оч), плановий огляд(О), перевірка геометричної та технологічної точності(Пр), профілактичні випробування електричної та електронної частин машини(Ве, Вс) – знаходять число однойменних операцiй nпо, що виконуються за час Тцо; а для операцій: поповнення мастила(Зп), заміна мастила(Зз), регулювання механізмів, пристроїв, елементів, заміна деталей, що швидко зношуються, обтягування кріпильних деталей(Р), промивання(Пм), періодичне очищення від пилу електричної та електронної частин обладнання(Че, Чс) – визначають найбільшу допустиму тривалість міжопераційних періодів maxТмо. На основі даних величин карт планового технічного обслуговування обчислюють величини міжопераційних періодів обслуговування Тмо [1].
Таблиця 7.4
Структури ремонтних циклів
| Обладнання | Структури ремонтних циклів | Число ремонтів у циклі | ||
| Клас точн. | Катего-рія (в т) | середніх | поточних | |
|
Н | <10 | КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР або КР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР | 1 | 4 |
| - | 4 | |||
| 10 ÷ 100 | КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР або КР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР | 1 | 4 | |
| - | 5 | |||
| >100 | КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР або КР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР | 1 | 4 | |
| - | 6 | |||
|
П, В, А, С | <10 | КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР або КР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР | 2 | 6 |
| - | 8 | |||
| 10 ÷ 100 | КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР або КР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР | 2 | 6 | |
| - | 8 | |||
| >100 | КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР або КР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-ПР-КР | 2 | 6 | |
| - | 9 | |||
При використанні даної методики значення Тмо для всіх одинадцяти операцій технічного обслуговування можна знайти, виходячи із визначених за табл. 7.5 maxТмо. Дійсне значення Тмо повинно бути найближчим меншим для табличної величини maxТмо, на яке без залишку ділиться тривалість циклу технічного обслуговування Тцо.
|
|
|
14. Знаходять календарну тривалість міжопераційних періодів tмо у робочих днях (добах) за формулою
tмо = Тмо /Трд. (7.12)
15. Для визначення дати операції технічного обслуговування певного виду, що підлягає виконанню у період часу від початку планованого року до планованого ремонту, до величини tмо для даної операції додають кількість робочих днів tрк від початку планового ремонту до кінця місяця, в якому він запланований. Величина tрк залежить від номера декади початку ремонту [1]:
| Вид планованого ремонту | Декада початку ремонту | tрк, робочі дні |
|
КР, СР, ПР | І | 17 |
| ІІ | 10 | |
| ІІІ | 3 |
Таблиця 7.5
Періодичність проведення операцій планового
технічного обслуговування металорізальних верстатів
| Обладнання | Найбільша допустима тривалість міжопераційних періодів max Тмо, год. | |||||||||||
| Клас точ-нос-ті | Кате-горія (в т) | Оч | О | Пр | Ве | Вс | Зп | Зз | Р | Пм | Че | Чс |
|
Н | До 10 | 40 | 200 | 100 | 200 | 200 | 56 | 200 | 100 | 200 | 200 | 200 |
| 10 ÷ 100 | 80 | 220 | 80 | 220 | 220 | 24 | 180 | 140 | 180 | 200 | 200 | |
| >100 | 90 | 250 | 60 | 250 | 250 | 8 | 160 | 180 | 160 | 250 | 250 | |
|
П, В | До 10 | 60 | 180 | 80 | 200 | 200 | 56 | 160 | 80 | 160 | 180 | 180 |
| 10 ÷ 100 | 80 | 200 | 60 | 220 | 220 | 24 | 150 | 120 | 150 | 180 | 180 | |
| >100 | 100 | 220 | 40 | 250 | 250 | 8 | 140 | 160 | 140 | 200 | 200 | |
У верхній частині табл. 7.6 вказана кількість робочих днів від початку будь-якого місяця до кінця року – Stп. У даній частині таблиці необхідно спочатку знайти стовпець з номером місяця, в якому запланований початок ремонту. Далі в рядку, в якому знаходиться нижня цифра стовпця, ліворуч від неї, потрібно відшукати число – Stп, що є найближчим більшим суми tмо + tрк. Номер стовпця, в якому знаходиться знайдене Stп визначає номер місяця виконання останньої операції технічного обслуговування, що проводиться перед ремонтом. Номер декади виконання даної операції установлюють, порівнюючи Stп з tмо+ tрк:
|
|
|
| Якщо [Stп – (tмо + tрк)]/7 | Операція технічного обслуговування повинна бути виконана |
| <1 1-2 >2 | у І-й декаді у ІІ-й декаді у ІІІ-й декаді |
Задаються певною датою виконання останньої операції у визначеному місяці та його декаді (ця дата не повинна бути вихідним або святковим днем).
Далі проводять відлік відповідного значення tмо від дати проведення останньої операції і визначають дату виконання передостанньої однойменної операції і т.д. до початку планованого року.
Таблиця 7.6
Таблиця для визначення дат виконання операцій
планового технічного обслуговування
Технічне обслуговування до планового ремонту
| Місяці | |||||||||||
| І | ІІ | ІІІ | ІV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII |
| Кількість робочих днів у місяцях (на 2006 р.) | |||||||||||
| 20 | 20 | 22 | 19 | 20 | 20 | 21 | 22 | 21 | 22 | 22 | 21 |
| Кількість робочих днів від початку місяців до кінця року – Stп | |||||||||||
| 250 229 207 185 164 142 121 101 81 62 40 20 | 230 209 187 165 144 122 101 81 61 42 20 | 210 189 167 145 124 102 81 61 41 22 | 188 167 145 123 102 80 59 39 19 | 169 148 126 104 83 61 40 20 | 149 128 106 84 63 41 20 | 129 108 86 64 43 21 | 108 87 65 43 22 | 86 65 43 21 | 65 44 22 | 43 22 | 21 |
Технічне обслуговування після планового ремонту
| Місяці | |||||||||||
| І | ІІ | ІІІ | ІV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII |
| Кількість робочих днів у місяцях (на 2006 р.) | |||||||||||
| 20 | 20 | 22 | 19 | 20 | 20 | 21 | 22 | 21 | 22 | 22 | 21 |
| Кількість робочих днів від кінця місяців до початку року - Stк | |||||||||||
| 20 | 40 20 | 62 42 22 | 81 61 41 19 | 101 81 61 39 20 | 121 101 81 59 40 20 | 142 122 102 80 61 41 21 | 164 144 124 102 83 63 43 22 | 185 165 145 123 104 84 64 43 21 | 207 187 167 145 126 106 86 65 43 22 | 229 209 189 167 148 128 108 87 65 44 22 | 250 230 210 188 169 149 129 108 86 65 43 21 |
16. Для визначення дати першої після планованого ремонту операції технічного обслуговування будь-якого виду необхідно спочатку додати її tмо до кількості робочих днів tпр від початку місяця, в якому запланований ремонт, до кінця ремонту, що залежить від виду ремонту і номера декади його початку [1]:
| Вид планованого ремонту | Планована декада початку ремонту | tпр, робочі дні |
| КР | І, ІІ, ІІІ | 16, 23, 30 |
| СР | І, ІІ, ІІІ | 8, 17, 25 |
| ПР | І, ІІ, ІІІ | 6, 13, 20 |
У нижній половині табл. 7.6, що містить кількість Stк робочих днів від кінця будь-якого місяця до початку року, знаходять стовпець з номером місяця, в якому запланований ремонт. Праворуч від нижньої цифри у даному стовпці, в рядку, в якому вона знаходиться, шукають число Stк, що є найближчим більшим, ніж tмо + tпр. Номер стовпця, в якому знаходиться знайдене Stк і є номером місяцем виконання першої після ремонту операції технічного обслуговування. Номер декади проведення даної операції визначають з умови:
| Якщо [Stк – (tмо + tпр)]/7 | Операція технічного обслуговування повинна бути виконана |
| <1 1-2 >2 | у ІІІ-й декаді у ІІ-й декаді у І-й декаді |
Задаються будь-якою датою виконання першої після планованого ремонту операції з врахуванням визначених номерів місяця та декади її проведення (потрібно, щоб ця дата не була вихідним або святковим днем).
Враховуючи відповідне значення tмо, визначають дати 2-ї, 3-ї і наступних після ремонту однойменних операцій, до кінця планованого року.
17. Число планових операцій кожного виду у кожній декаді кожного місяця планованого року вносять у план-графік (табл. 7.7), вказуючи також символи операцій та номери декад, наприклад, 3, Р, І або 2, Зп, ІІ.
Таблиця 7.7
План-графік виконання операцій планового технічного
обслуговування одиниці обладнання
| Місяць | І | ІІ | ІІІ | ІV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII |
| Символи операцій, їх число та декади проведення |
7.3. Одиниця ремонтоскладності машин
Обсяг ремонтних робіт у планованому році визначають у фізичних одиницях. Для порівняння фізичних обсягів робіт, виконуваних при ремонті різних машин, обсягів робіт окремих цехів або підприємств, а також для зіставлення обсягів робіт, проведених цехом або підприємством протягом ряду років необхідна певна стандартизована стабільна у часі одиниця, що установлена для ряду основних організаційно-технічних умов виконання ремонту. Дана одиниця називається стабільною одиницею ремонтоскладності.
Одиниця ремонтоскладності механічної частини гм – це ремонтоскладність певної умовної машини, трудомісткість капітального ремонту механічної частини якої, що відповідає за обсягом та якістю вимогам ТУ на ремонт, дорівнює 50 годинам при незмінних організаційно-технічних умовах середнього РМЦ машинобудівного підприємства.
Одиниця ремонтоскладності електричної частини ге – це ремонтоскладність певної умовної машини, трудомісткість капітального ремонту електричної частини якої, що відповідає за обсягом та якістю вимогам ТУ на ремонт і дорівнює 12,5 години при тих же самих умовах, що й гм. Обсяг робіт, що підлягає виконанню при капітальному ремонті механічної та електричної частин будь-якої машини при незмінних умовах і який може бути оцінений числом одиниць ремонтоскладності, що залежить тільки від його конструктивних та технологічних особливостей, називається стабільною ремонтоскладністю даної машини і позначається відповідно Rм та Rе.
Механічна частина машин у загальному випадку може складатись з кінематичної, гідравлічної та пневматичної систем, ремонтоскладність яких позначають відповідно Rк, Rг і Rп. Таким чином,
Rм = Rк + Rг + Rп. (7.13)
Електрична частина машин складається з електроапаратів, приладів та проводки, ремонтоскладність яких позначають Rа, а також електродвигунів з ремонтоскладністю Rд:
Rе = Rа + Rд. (7.14)
Ремонтоскладність машини у загальному випадку залежить від її конструктивних (компонування, кінематична схема, будова механізмів, маса тощо) та технологічних (параметри точності, ремонтопридатність) особливостей. Вихідними даними для визначення ремонтоскладності різних моделей обладнання є його технічні характеристики, що наводяться у паспортах.
Для моделей, що випускаються серійно у довідкових таблицях Типової системи вказані величини стабільної ремонтоскладності механічної та електричної частин або емпіричні формули для їх розрахунку.
Залежно від ремонтоскладності обладнання визначається плановий час його простою у ремонті, відлік якого проводиться від моменту зупинки машини на ремонт і до моменту приймання її з ремонту контролером ВТК. Так, номінальний час, потрібний для здійснення капітального ремонту обладнання розраховується зі співвідношення 1 робочий день на одиницю ремонтоскладності; для проведення середнього ремонту – 0,6 робочого дня на одиницю ремонтоскладності; для поточного ремонту – 0,25 робочого дня. Наведені норми використовуються для планування ремонту, що виконується при однозмінному режимі роботи ремонтних бригад. При цьому змінність роботи машини до її зупинки на ремонт може не враховуватись.
Планований обсяг робіт капітального та поточного ремонтів обладнання в Rм та Rе вказують у річних планах-графіках, підготовлених за установленими формами [1].
Для спрощення планових розрахунків доцільно обсяг робіт при виконанні поточного та середнього ремонтів механічної частини обладнання в Rм, а також обсяги робіт при капітальному і поточному ремонтах електричної частини машини в Rе привести до еквівалентного за трудомісткістю обсягу робіт при капітальному ремонті механічної частини в Rпр.
Rпр – це приведена ремонтоскладність різних видів ремонту механічної та електичної частин обладнання, що виражена в одиницях ремонтоскладності капітального ремонту механічної частини машини. Для розрахунку Rпр використовують коефіцієнти переведення.
1. Коефіцієнти відношення обсягів робіт при поточному та середньому ремонтах механічної частини до обсягу робіт при капітальному ремонті цієї ж самої частини Кпм = 0,12; Ксм = 0,18.
2. Коефіцієнт відношення обсягу робіт при поточному ремонті електричної частини до обсягу робіт при капітальному ремонті цієї ж самої частини Кпе = 0,12.
3. Коефіцієнт відношення обсягу робіт при капітальному ремонті електричної частини до обсягу робіт при капітальному ремонті механічної частини Кем = 0,25.
Застосування коефіцієнтів переведення спрощує розрахунок сумарного обсягу робіт за річним планом-графіком ремонтів.
Під час складання останнього необхідно враховувати, що й при найкращій організації технічного обслуговування та ремонту необхідність виконання непланових ремонтів не може бути повністю усунута. Ігнорування необхідності виконання непланових ремонтів утруднює щомісячне уточнення річного плану і ускладнює його виконання. У зв'язку із цим, при розробці річного плану-графіка в ньому враховують трудомісткість виконання непередбачених ремонтних робіт у розмірі 5% від їх загального обсягу.
Усунення потоку відмов ПЧПК можна розглядати як виконання непланових поточних ремонтів, трудомісткість яких у плані виразити еквівалентною кількістю одиниць ремонтоскладності механічної частини обладнання під час її поточного ремонту. Даний обсяг робіт вносять окремим рядком у річний план-графік з рівномірним розподіленням його по місяцях.
У ході виконання річного плану можуть виникати ті чи інші непередбачені обставини, що обумовлює необхідність зміни попередньо намічених термінів зупинення окремих машин на ремонт, а також термінів його завершення. До таких обставин відносять:
- невідповідність фактичного часу роботи обладнання запланованому;
- невідповідність марки фактично оброблюваного матеріалу прийнятій за річним планом (тільки для металорізальних верстатів);
- невідповідність зміни технічного стану фактично відпрацьованому машиною часу;
- недоукомплектування розрахованої за річним планом потрібної чисельності ремонтників;
- виконання непередбачених планом аварійних робіт в обсягах, що перевищують заплановану додаткову трудомісткість;
- зриви термінів постачання запасних частин спеціалізованого виготовлення й т.п.
У зв’язку із цим необхідне оперативне уточнення річного плану, що здійснюється при складанні місячних планів, які можуть передбачати:
- доцільну зміну термінів виведення в ремонт окремих машин за даними обліку фактично відпрацьованого ними часу (рідше у випадках обробки на них заготовок з матеріалів не тих марок, що намічались у річному плані);
- доцільна заміна одних видів ремонту іншими за даними діагностичних перевірок технічного стану обладнання;
- обґрунтоване перенесення термінів ремонту, перерозподілення їх між ЦРБ окремих цехів та РМЦ і заміна одних ремонтних робіт (в тому числі операцій з виготовлення деталей) іншими.
БПА розробляє місячні плани ремонту за тою ж самою методикою (див. розд. 7.2), що і річний план, але за п'ять-сім днів до початку кожного місяця. Місячний план дозволяє уточнити обсяги робіт на відповідний термін, а також потрібну для їх виконання чисельність робітників.
При зміні завантаження обладнання виконання окремих операцій технічного обслуговування повинне здійснюватись через те ж саме число годин його фактичної роботи, яке було передбачено в річному плані-графіку. При зміні марки, оброблюваного на металорізальних верстатах матеріалу, проводять перерахунок тривалості циклу технічного обслуговування та міжопераційних періодів для всіх операцій.
Для раціоналізації організації ремонту та технічного обслуговування необхідне уточнення термінів виконання всіх робіт, передбачених Типовою системою. Таке уточнення, не дивлячись на пов’язане з ним ускладнення планування, є передумовою скорочення витрат на функціонування обладнання, а також втрат основного виробництва.
Скоротити трудомісткість виконання уточнених планових розрахунків і одночасно зберегти економічний ефект, що забезпечується завдяки їх використанню, можна тільки на основі автоматизації планування. Тому наявність на підприємстві АСУТОРО стає однією з найважливіших умов ефективності практичної реалізації положень Типової системи.
7.4. Планування трудомісткості робіт та чисельності
робітників для технічного обслуговування і ремонту
машин. Уточнення розподілення робіт по місяцях
Після визначення річних обсягів ремонтних робіт з підтримання та відновлення працездатності і справності обладнання, а також розподілення робіт по місяцях, необхідно перевірити рівномірність щомісячного завантаження ремонтників та обладнання ремонтної служби.
З цією метою розраховують трудомісткість всіх робіт для організаційно-технічних умов планованого року. Іншими словами, у плані повинна бути врахована можливість зміни трудомісткості ремонту, що забезпечена всією попередньою роботою СГМ з підвищення рівня механізації ремонтних робіт, освоєння прогресивних технологічних процесів ремонту, придбання або створення спеціальних ремонтних пристосувань для його ефективного проведення, зміцнення деталей машин при попередніх ремонтах і т.д.
Зниження фактичної трудомісткості ремонту обладнання різних видів та моделей відбувається нерівномірно.
Чим більше на підприємстві машин однієї моделі і чим меншою є тривалість їх ремонтного циклу, тим швидше може бути знижена трудомісткість ремонту. Часте виконання ремонту одномодельного обладнання дозволяє робітникам придбати навички його швидкого розбирання, складання та регулювання, створює передумови для виготовлення спеціального оснащення і розробки технологічного процесу ремонту.
Якщо ж підприємство має одну машину певної моделі, ремонтний цикл якої є відносно тривалим, то забезпечити зниження трудомісткості її другого капітального ремонту у порівнянні з першим досить важко. Тому, не можна планувати зниження трудомісткості ремонту обладнання на майбутній рік шляхом зменшення 1 rм (1 rе) і рівномірного поширення його на машини всіх моделей. При реалізації такого способу (який, нажаль, до сьогодні досить широко застосовується на практиці) необґрунтовано занижується трудомісткість ремонту унікального рідко використовуваного обладнання і завищується трудомісткість ремонту машин, що є достатньо розповсюдженими на даному конкретному підприємстві, інтенсивно експлуатуються і для відновлення яких розроблені добре освоєні робітниками РМЦ та ЦРБ технологічні процеси, а також спеціальне та спеціалізоване обладнання та оснащення.
Ухвалення рішення щодо можливого зниження планової ремонтоскладності здійснюється для кожної моделі обладнання окремо після реалізації конкретних заходів з підвищення продуктивності її ремонту (впровадження нового високоефективного ремонтного оснащення, механізації робіт, удосконалення технологічних процесів ремонту).
Технологічне бюро ВГМ завчасно готує прийняття такого рішення. Щоразу після завершення розробки та впровадження сучасних технологічних процесів ремонту, відновлення або зміцнення деталей, освоєння нового ремонтного оснащення або навчання групи робітників прогресивним прийомам праці, у формуляри відповідних машин вносять оцінки очікуваного скорочення трудомісткості ремонту у годинах, а також наростаючий підсумок оцінок. Попередні оцінки уточнюють (хронометражем, розрахунком, на підставі експертних висновків і т.п.) після чого в ході складання річного плану ухвалюють рішення щодо корегуванні ремонтоскладності окремих моделей машин та доводять його до робітників-ремонтників, роз'ясняючи, завдяки чому забезпечується зниження трудомісткості. Далі відповідна документація передається у відділ праці та заробітної плати підприємства для проведення у останньому установленої процедури схвалення досягнутих нових норм трудомісткості.
7.5. Планування простоїв машин
Тривалість простою обладнання в ремонті залежить від виду останнього, ремонтоскладності машини, чисельності ремонтної бригади, технології, яка при цьому використовується, а також організаційно-технічних умов виконання відновлюваних робіт.
Ремонт технологічного обладнання неавтоматизованого виробництва організовують в одну, дві або три зміни залежно від того, наскільки лімітують виробництво простої даної машини. Ремонт автоматичних ліній роблять у дві або три зміни.
Простої обладнання враховують від моменту зупинення його на ремонт і до моменту приймання машини з ремонту контролером ВТК за актом.
Тривалість експлуатаційних випробувань після ремонту під час простою не зараховується, якщо машина в процесі їх проведення працювала нормально.
Простої, пов’язані з відновленням працездатності електротехнічного обладнання при виконанні ПР та КР машин не планують, оскільки дані відновлювальні операції проводяться одночасно з ремонтом механічної частини обладнання.
Більшу частину операцій планового технічного обслуговування обладнання у неавтоматизованому виробництві – щозмінний огляд, періодичний частковий огляд, поповнення та заміну мастильних матеріалів, очищення від пилу елементів електричної та електронної частин машин та регулювання їх механізмів – виконують без простоїв – у неробочі зміни та святкові дні. Однак повні планові огляди (включаючи й огляди перед капітальним ремонтом) повинні проводитись у першу зміну, тому при їх здійсненні мають місце простої. Під час виконання операцій промивання потрібна присутність контролера ВГМ, при перевірках на технологічну точність – присутність контролера ВТК, а під час випробувань електричної частини обладнання – присутність представника Держенергонагляду. Вказані операції повинні виконуватись у першу зміну оскільки, якщо вони не суміщаються у часі з ремонтами або оглядами, їх проведення призводить до простоїв машин. Всі операції технічного обслуговування автоматичних ліній необхідно організовувати у неробочий час, без простоїв, які для даних операцій не планують.
Норми тривалості простоїв, обумовлених виконанням ремонтів та технічного обслуговування у неавтоматизованому та автоматизованому виробництві при різній змінності роботи машин, наведені у [1].
8. Підготовка виконання робіт з технічного
обслуговування та ремонту машин
Як би ретельно не був розрахований план-графік термінів виведення обладнання у ремонт та виконання операцій технічного обслуговування машин, він може бути реалізований тільки за умовою проведення всебічної підготовки запланованих робіт, яка повинна включати:
- завчасне забезпечення підрозділів СГМ технічною документацією, необхідною для ремонту та технічного обслуговування обладнання;
- підготовку виробничої бази, що повинна мати потужність, достатню для виконання передбачених планом обсягів робіт та підтримання у справності її обладнання;
- матеріальне забезпечення запланованих робіт, упорядкування зберігання матеріалів та запасних деталей, підтримання у справності інструмента та пристосувань для ремонту та технічного обслуговування;
- підготовку робітників, освоєння ними прогресивних високопродуктивних прийомів роботи та вимог технічної документації до обладнання;
- організаційну підготовку: юридичне оформлення взаємовідносин СГМ з іншими службами та цехами підприємства, визначення форм оплати праці ремонтних робітників, способів контролю якості виконання запланованих робіт та перевірки стану машин.
8.1. Конструкторська та технологічна підготовка
Конструкторська підготовка ремонтних робіт полягає у завчасному придбанні або виготовленні креслень деталей, що підлягають заміні або відновленню.
Технологічна підготовка ремонту включає: придбання або розробку типових технологічних процесів розбирання та складання агрегатів ремонтованих машин, виготовлення замінюваних деталей (як правило, тільки складних у конструктивно-технологічному відношенні) та відновлення деталей, що не можуть бути замінені; придбання креслень або конструювання та виготовлення технологічного і контрольно-перевірного оснащення, спеціального інструмента та засобів механізації ремонтних робіт; складання дефектно-кошторисних відомостей для обладнання, що проходить капітальний ремонт у планованому році.
За даними попередньої дефектно-кошторисної відомості група запасних частин БПА виконує комплектування деталей на складі та оформлює замовлення на виготовлення у РМЦ тих з них, що відсутні на складі і не можуть бути отримані зі спеціалізованих заводів. Тому, дуже важливо, щоб уточнення попередньої відомості в процесі дефектування, а також обсяги термінових замовлень на виготовлення відсутніх деталей були мінімальними.
Технологічна підготовка робіт з технічного обслуговування включає:
- розробку карт планового технічного обслуговування для конструктивно близьких груп моделей обладнання;
- розробку інструкційно-технологічних карт для окремих операцій технічного обслуговування, що потрібно виконувати у певній технологічній послідовності, незрозумілій без ілюстративного пояснення;
- розробку типових інструкцій на виконання операцій технічного обслуговування з регламентованими переходами, що не вимагають ілюстративного пояснення;
- конструювання та виготовлення організаційного та технологічного оснащення, інвентарю, тари і т. п., використання яких забезпечує підвищення продуктивності праці при технічному обслуговуванні.
Відповідальність за виготовлення технічної документації для РМЦ та ЦРБ покладається на конструкторсько-технологічне бюро ВГМ. Альбоми креслень до кожної експлуатованої моделі обладнання та контрольні примірники типових технологічних процесів його ремонту зберігають у технічному архіві ВГМ.
У всіх випадках слід вважати раціональнішим придбання документації, оснащення та інвентарю для здійснення технічного обслуговування та ремонту обладнання, ніж їх виготовлення власними силами, оскільки це дозволить вивільнити частину персоналу ВГМ та РМЦ для проведення робіт, що можуть виконуватись тільки на місці експлуатації машин. Крім цього, з’являється можливість отримання документів та виробів вищої якості. Зокрема, при замовленні нового обладнання слід завжди включати до комплекту його постачання робочі креслення складальних одиниць та деталей.
8.2. Підготовка виробничої бази
Після складання річного плану з технічного обслуговування та ремонту обладнання, а також завершення інших підготовчих робіт, що підлягають виконанню у РМЦ, необхідно перевірити, чи достатньою є потужність виробничої бази РМЦ та ЦРБ для реалізації плану.
Перевірку проводять:
- зіставляючи чисельність робітників, потрібну для виконання робіт, передбачених річним планом, з наявною чисельністю персоналу РМЦ та ЦРБ;
- порівнюючи площу, необхідну для виконання слюсарно-складальних та розбірних робіт при ремонті машин, виготовлення та відновлення деталей під час його проведення, з наявною площею слюсарного відділення РМЦ та слюсарних ділянок ЦРБ або КРБ;
- зіставляючи кількість обладнання, потрібну для виготовлення та відновлення деталей при виконанні всіх видів ремонту і технічного обслуговування з наявною кількістю обладнання.
Перевірку достатності потужності виробничої бази за чисельністю робітників здійснюють при укладанні кожного річного плану-графіка за формулою
ΣЧ ≤ Чф, (8.1)
де ΣЧ – розрахункова чисельність робітників СГМ;
Чф – фактична чисельність робітників СГМ.
Якщо розрахункова чисельність виявляється більшою фактичної, повинні бути підготовлені проекти розпоряджень головного інженера підприємства про збільшення кількості робітників РМЦ на ΣЧ – Чф, а також відділу кадрів – про доукомплектування штату СГМ.
Якщо з якихось причин збільшення чисельності робітників є неможливим, річний план підлягає зміні. Необхідно таким чином скоротити обсяги неремонтних робіт, щоб відновилася нерівність (8.1).
Зміна плану шляхом скорочення обсягів робіт з ремонту та технічного обслуговування машин категорично забороняється. Проте повинна бути ретельно вивчена можливість передачі на СРЗ більшого ніж передбачалось планом обсягу ремонтних робіт.
Якщо розрахункова чисельність робітників виявляється меншою фактичної, необхідно відкоригувати річний план та збільшити обсяги неремонтних робіт для відновлення нерівності (8.1).
Технічний прогрес пов'язаний з неухильним підвищенням рівня механізації та автоматизації виробництва будь-якого підприємства, а отже, – і зі збільшенням обсягів робіт СГМ. Підготовка кваліфікованих ремонтних робітників вимагає декількох років. Тому, на скорочення фактичної чисельності робітників РМЦ для забезпечення виконання нерівності (8.1) слід йти лише у крайніх випадках.
Під час перевірки за наведеною вище формулою не враховується відповідність або невідповідність потрібної та фактичної чисельності робітників РМЦ і ЦРБ по окремих професіях. Вказану відповідність забезпечують, користуючись рекомендаціями, що наведені у [1].
Перевірку потужності виробничої бази за площею, потрібною для виконання слюсарних робіт, здійснюють з використанням таких формул.
1. Необхідна площа (у м2) слюсарного відділення РМЦ (включаючи електролабораторію, лабораторію з ремонту та обслуговування обладнання з ЧПК та інші) обчислюється за допомогою нерівності
Fср ≥ {[16·Чрмс + 6(Чрее + Чомс + Чомз + Чое) + 5(Чрсн + Чос)] ×
(8.2)
×(1 + (Чрд + Чод)/(Чр + Чо) + 6(Что + Чпр)/2 + 3·Чмо}1/Кзм,
де Чрмс – чисельність слюсарів, необхідна для здійснення ремонту метало- та деревообробного обладнання, виконуваного у РМЦ [1], чол;
Чрее – та ж сама чисельність електриків, чол;
Чрсн – та ж сама чисельність слюсарів з електронної техніки, чол;
Чомс – чисельність слюсарів, потрібна для проведення технічного обслуговування, виконуваного у РМЦ, чол;
Чомз – та ж сама чисельність мастильників РМЦ, чол;
Чое – та ж сама чисельність електриків, чол;
Чос – та ж сама чисельність слюсарів з електронної техніки, чол;
Чр та Чо – чисельність робітників, необхідна для здійснення ремонту та технічного обслуговування метало- і деревообробного обладнання;
Чрд та Чод – чисельність робітників, потрібна для проведення ремонту та технічного обслуговування машин інших видів;
Чмо, Что, Чпр – чисельність робітників, необхідна для здійснення монтажу обладнання, виготовлення технологічного оснащення та виконання інших робіт;
Кзм – коефіцієнт змінності роботи машин; 16, 6, 5 та 3 – площа РМЦ, що виділяється для одного слюсаря, електрика, слюсаря з електронної техніки і т. д., згідно із [1], м2.
2. Потрібна сумарна площа (у м2) слюсарного відділення ЦРБ (КРБ) визначається з нерівності
Fсц ≥ {[6·Чрмс + Чомс + Чомз) + 4(Чрее + Чое + Чрсн + Чос)] ×
(8.3)
×(1 + (Чрд + Чод)/(Чр + Чо)}1/Кзм.
У формулу (8.3) підставляють чисельність робітників, необхідну для здійснення ремонту та технічного обслуговування машин, що виконуються у ЦРБ (КРБ), згідно із результуючими даними плану з праці [1]. Перевірка потужності виробничої бази за площею, що потрібна для виконання слюсарних робіт, служить для установлення можливості організації капітального ремонту машин у відповідності із річним планом-графіком [2]. Вона є умовною, оскільки у випадку недостатності площ РМЦ та ЦРБ для виконання запланованих капітальних ремонтів частина їх завжди може проводитись безпосередньо на місцях експлуатації обладнання.
Проте слід враховувати, що внаслідок незручності виконання капітального ремонту на місцях використання машин за їх прямим призначенням, продуктивність праці ремонтних робітників а, отже, і техніко-економічні показники роботи РМЦ будуть відносно низькими.
У зв’язку з цим, один раз на п'ять років дана перевірка проводиться обов'язково. Якщо при цьому виявиться, що площа РМЦ, виділена для виконання слюсарних робіт при ремонті і технічному обслуговуванні обладнання, менша необхідної, то повинно бути ухвалене одне з таких рішень:
- про збільшення змінності роботи ремонтних бригад;
- про виконання ремонту частини машин на місцях їх експлуатації;
- про зміну організації ремонту [1] та про перерозподілення ремонтів між РМЦ та ЦРБ;
- про розширення площі РМЦ, призначеної для проведення слюсарних робіт.
Перевірку потужності виробничої бази за кількістю основного обладнання (верстатів) проводять щорічно при розробці планів-графіків з ремонту та технічного обслуговування РМЦ за формулою
nсф ≥ nср + nсц = nср + nсц = ΣTм/2030·Кзм·Кок, (8.4)
де nсф – фактична установлена кількість основного обладнання в РМЦ та у всіх ЦРБ (КРБ), одиниць;
nср, nсц – розрахункова кількість основного обладнання у РМЦ та ЦРБ (КРБ) відповідно, одиниць; 2030 – ефективний річний фонд часу машини при однозмінному режимі її роботи, год;
Кок – коефіцієнт відношення оперативного часу роботи верстатів РМЦ та ЦРБ (КРБ) до дійсного фонду часу, що при розрахунку приймається рівним Кок = 0,5;
ΣTм – сумарна трудомісткість (у год) верстатних (механічних) робіт СГМ згідно із річним планом, яка визначається за формулою
ΣTм = [Σ(Tp)м + Σ(Tот)мр + Σ(Tот)мч + Σ(Tот)ко + Σ(Tот)по +
(8.5)
+Σ(Tот)до +Σ(Tот)ло]×(1 + (Чрд + Чод)/(Чр + Чо) + 0,5 (Что + Чпр)Ф·γ,
де Σ(Tp)м – сумарна трудомісткість верстатних робіт, виконуваних при ремонті метало- і деревообробного обладнання [1] згідно із планом з праці;
Σ(Tот) – сумарна трудомісткість технічного обслуговування верстатниками машин окремих видів [1] з індексами: мр – металорізальних верстатів з ручним керуванням; мч – те ж саме з ЧПК; ко – ковальського обладнання; по – пресового обладнання; до – деревообробного обладнання; ло – ливарного обладнання;
Чр і Чо – чисельність робітників, необхідна для здійснення ремонту (р) та технічного обслуговування (о) метало- і деревообробного обладнання згідно із планом з праці [1];
Чрд, Чод – те ж саме для інших видів машин;
Что, Чпр – те ж саме для виготовлення технологічного оснащення та виконання інших робіт.
Якщо при перевірці виявиться, що nсф < nср + nсц, тобто фактичне число основних верстатів у РМЦ та ЦРБ (КРБ) є меншим розрахункового, то має бути ухвалено одне з рішень:
- про збільшення змінності роботи обладнання РМЦ в межах, що визначаються чисельністю робітників-верстатників;
- про скорочення у програмі РМЦ частини неремонтних робіт;
- про виконання певного обсягу верстатних робіт для СГМ, відповідного дефіциту верстатів, у виробничих цехах заводу;
- про доукомплектування РМЦ необхідним числом верстатів.
Під час аналізу останнього варіанта рішення необхідно перевірити, чи вистачатиме площі механічного відділення РМЦ для розміщення додаткового числа верстатів за установленими нормами [1].
Якщо виявиться, що фактичне число верстатів РМЦ є більшим розрахункового, то повинно бути ухвалено рішення про довантаження РМЦ роботами з виготовлення деталей для основного виробництва або випуску запасних частин в рамках внутрішньогалузевої спеціалізації виготовлення. В останньому випадку РМЦ в обов'язковому порядку слід доукомплектувати робітниками-верстатниками.
Якщо розрахункове число верстатів РМЦ виявляється меншим 15 одиниць, в РМЦ повинен бути установлений мінімальний комплект основних верстатів [1].
Склад допоміжного обладнання РМЦ та ЦРБ слід приймати за даними таблиць [1].
8.3. Матеріальна підготовка
Матеріальна підготовка виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин передбачає своєчасне отримання або виготовлення для них запасних частин та вузлів для заміни тих, що зносяться, забезпечення РМЦ та ЦРБ (КРБ) пристосуваннями, інструментами, матеріалами, заготовками та комплектуючими виробами.
Число деталей, що зберігаються на складі, повинно бути таким, щоб можна було забезпечувати потребу в них, яка виникає при проведенні всіх видів робіт з технічного обслуговування та ремонту. Разом з тим, запас деталей не повинен перевищувати величини їх витрат за час, необхідний для відновлення запасу.
Типовою системою [1] регламентуються норми складських залишків матеріалів, комплектуючих виробів та запасних частин, при дотриманні яких забезпечуються безперебійне виконання графіка ремонту та технічного обслуговування машин, а також постійний контроль планованої оборотності коштів, вкладених у ремонтне виробництво.
Запасні частини до обладнання машинобудування можна одержати шляхом закупівлі їх на спеціалізованих заводах або виготовлення на самому підприємстві-власнику машини.
Централізоване виробництво запасних частин для обладнання серійних випусків здійснюють заводи-виготовлювачі, а для машин знятих з виробництва – спеціалізовані підприємства та цехи. Запасні частини до імпортного обладнання, а також до спеціалізованих, агрегатних та інших верстатів несерійних випусків виготовляються за планами підприємств, що здійснюють їх експлуатацію.
На основі результатів вивчення фактичних витрат та потреб в запасних частинах механіки цехів подають заявки у ВГМ підприємства на необхідні ним для задоволення ремонтно-експлуатаційних потреб запасні частини.
Інспектор з обладнання відмічає найменування та потрібну кількість тих деталей, що є в наявності на складі запасних частин, а на відсутні деталі видає замовлення РМЦ. Підставою для замовлення необхідних запасних частин служать дефектні відомості, альбоми креслень деталей, а також відомості центрального складу на відсутні запасні частини широкого застосування.
Всі запасні деталі, виготовлені у РМЦ та ЦРБ підприємства, повинні бути взяті на облік і занесені у спеціальні облікові картки, заведені для деталей кожного найменування. За картотекою у будь-який час можна отримати необхідні відомості про наявність, рух та витрати запасних частин.
На кожному підприємстві має бути організований центральний склад запасних частин, адміністративно підпорядкований відділу матеріально-технічного постачання. На великих заводах, для яких середнє значення сумарної ремонтоскладності Rм установлених машин складає 12000 і більше, окрім центрального складу, при великих цехах необхідно створити цехові (корпусні) комори запасних частин.
У цеховій коморі зберігають деталі обладнання, установленого в даному цеху. Великогабаритні деталі молотів, пресів і т.п. зберігаються поблизу машин, для яких вони призначені, але знаходяться на обліку цехової комори.
Приміщення для комори запасних частин повинно відповідати технічним умовам на складські приміщення, а площа його визначатись, виходячи з нормативної питомої площі 0,01 – 0,03 м2, що потрібна для зберігання запасних частин кожної установленої у цеху ремонтної одиниці, залежно від її габаритів. Приміщення комори має бути: сухим і чистим; по можливості з постійною температурою; достатньо ізольованим від виробничих ділянок цеху і від проникнення виробничого пилу та бруду; обладнаним необхідним складським інвентарем – стелажами з полицями для зберігання деталей, стелажами для зберігання валів, ящиками для дрібних деталей, що зберігаються у великій кількості; баками для мастильних та обтиральних матеріалів; шафою для картотеки та документації і, крім того, в наявності повинен бути ручний візок.
На полицях стелажів запасні частини повинні зберігатися чистими, змащеними відповідним мастильним матеріалом (із його висиханням або забрудненням деталей їх необхідно промити та знову змастити). Деталі мають зберігатись по моделях і типах обладнання, а деталі для верстатів однієї групи, наприклад, токарних – на одному стелажі, фрезерних – на іншому і т.д. Не повинні укладатись разом деталі одного типу до верстатів різних груп: шестерні, втулки і т.п., тільки довгі вали та ходові гвинти можна зберігати разом на спеціальних стелажах у вертикальному положенні. Найважчі деталі мають знаходитись внизу стелажів, а легкі і дрібні – вище; часто використовувані – у першому ряду, рідше використовувані – позаду них.
Забороняється здавання у комору зношених деталей. Уніфіковані заготовки, а також заготовки, що є виробничими запасами, повинні зберігатися у коморі заготовок. Запасні деталі та вузли обладнання автоматизованого виробництва слід зберігати у окремій коморі або на особливих стелажах в загальній коморі.
Відновлення запасу деталей здійснюють за системою трьох точок («максимуму», «мінімуму» та «замовлення»), що дозволяє підтримувати число запасних частин на складі не більшим максимального і не меншим мінімального.
Для особливо дефіцитних деталей на центральному складі запасних частин рекомендується завести спеціальну книгу попиту.
З метою визначення термінів служби та причин зношування деталей всі зняті з обладнання частини з прикріпленими до них бирками мають здаватись на центральний заводський склад, де для їх зберігання необхідно передбачити спеціальне приміщення. На бирці вказують найменування деталі, модель верстата та вузол, для якого вона призначена.
Всі деталі, що проходять через комору запасних частин, слід ставити на облік. Приймання у комору виготовлених, відремонтованих або придбаних на стороні деталей здійснюється за накладними. На деталях повинно бути клеймо ВТК; укладати їх слід на стелажі по полицях. До кожної деталі або до партії однойменних деталей прикріплюють бирку із зазначенням їх найменування та номерів, а також номерів полиць.
Видачу деталей зі складу здійснюють за вимогами, підписаними механіком цеху. Основні дані щодо деталей, прийнятих у комору за накладними, заносять в картку обліку у графу «Прихід», а виданих – у графу «Витрати». Картки обліку заповнюють в одному примірнику та зберігають у коморі.
У момент часу, коли фактичне наявне число деталей певного типорозміру у коморі виявиться відповідним точці «замовлення», завідувач комори видає заявку техніку ВГМ із запасних частин на придбання або виготовлення нової партії цих деталей, з метою поповнення їх запасу до точки «максимум».
Один раз на рік у коморі проводять інвентаризацію запасних деталей. За її результатами аналізують наявність та розміри запасів, установлюють причини залежування окремих деталей (якщо вони мають місце). Деталі, непридатні до використання внаслідок модернізації обладнання або списання його у брухт, мають бути після відповідного оформлення списані. Облік запасних деталей у гривнях здійснює бухгалтерія на основі первинних документів та цін, що установлюються за калькуляцією.
Замість одержуваних нових запасних деталей цехові ремонтні бази повинні здавати зношені деталі, що підлягають відновленню. Інженер ВГМ із запасних деталей разом з механіками цехів визначають номенклатуру зношених деталей, які підлягають ремонту та відновленню в РМЦ у централізованому порядку.
Деталі, що необхідно відновити, передають у ремонтні цехи ВГМ для відповідної обробки, звідки їх повертають у комору та зберігають нарівні з новими деталями аналогічного типорозміру із додатковим зазначенням на бирці «Відновлені».
Ремонтних робітників забезпечують стандартизованим інструментом та пристосуваннями через інструментально-роздавальні комори (ІРК) цехів нарівні з виробничими робітниками. Для спеціального інструмента, що застосовується тільки ремонтними робітниками, виділяють окремий стелаж.
Поповнення ІРК стандартизованим інструментом та пристосуваннями для ремонтних робітників за заявками завідувачів ІРК, в яких враховуються заявки механіків цехів, здійснює інструментальний відділ підприємства.
Забезпечення ремонтних робітників спеціальним інструментом та пристосуваннями виконують через ІРК цехів відділи головного механіка та енергетика.
Поповнення ІРК та РМЦ спеціальним інструментом та пристосуваннями проводить інструментальний відділ або бюро інструментів та пристосувань за розгорненими квартальними заявками, складеними планово-виробничим бюро (ПВБ) з врахуванням потреб ЦРБ та цехів ВГМ і затвердженими головним механіком заводу. Заявки, що враховують річну потребу в інструменті, складає ВГМ і затверджує головний інженер підприємства.
Начальник ІРК одержує спеціальний інструмент та пристосування з центрального інструментального складу (ЦІС) за вимогами в межах затвердженої номенклатури та місячних лімітів.
Періодичну перевірку спеціального інструмента, контрольно-вимірювальних засобів (плит, лінійок, контрольних пристосувань і т. п.), а також пристосувань здійснює спеціальна майстерня (ділянка), організована при ВГМ.
Технологічне оснащення для ремонту повинно виготовлятись централізовано за кресленнями ВГМ у ремонтно-механічному або інструментальному цехах. Для зберігання технологічного оснащення необхідно у коморі запасних деталей відвести окреме місце. Оснащення має періодично перевірятись контролером ВТК.
На основі планів ремонту та діючих норм на витрати матеріалів [1] для обладнання різних видів, БПА та ПВБ ВГМ складають річні і квартальні заявки на матеріали для ремонту, які після затвердження їх головним механіком передаються у відділ постачання. Заявки являють собою специфікації матеріалів, необхідних при виконанні ремонтів та в процесі експлуатації машин.
У відділі постачання повинен бути організований спеціальний облік матеріалів, що витрачаються під час ремонтів.
Видачу матеріалів здійснюють за вимогами механіків цехів та начальника РМЦ ВГМ згідно із лімітами, затвердженими головним механіком заводу.
Дефіцитні матеріали та покупні деталі (бронзу, спеціальні та прецизійні підшипники, ланцюги і т. п.) видає центральна комора запасних деталей відділу матеріально-технічного постачання (ВМТП) в межах відповідних лімітів, установлених для бригади або цеху. У випадку, якщо ліміт на який-небудь матеріал або виріб є витраченим, видача проводиться тільки з дозволу ВГМ.
Здача цехами відпрацьованих кулькових та роликових підшипників, а також зношених бронзових деталей здійснюється за накладними; відпрацьоване масло відправляється на станцію регенерації.
Для індустріалізації ремонту на підприємстві (див. розд. 6.4) потрібно організувати завчасне придбання або виготовлення комплектів відповідного оснащення, передбаченого розробленими типовими технологічними процесами ремонту. Придбання оснащення, виготовленого на спеціалізованих підприємствах, дозволяє відмовитись від залучення додаткових потужностей РМЦ.
Вартість оснащення спеціалізованого виготовлення завжди нижча, ніж вартість оснащення власного виробництва, тоді як якість, звичайно, вища. Проте у випадку придбання оснащення не відпадає необхідність у створенні власної ділянки з виробництва ремонтного оснащення для нових технологічних процесів, для виготовлення оснащення, що
