Жидкие полимерные композиции

Изоляционные покрытия на основе жидких полимерных композиций предназначаются для защиты трубопроводов больших диаметров в атмосферных и подземных усл. Эти покрытия получают на основе эпоксидных и фурановых смол, модифицированных каменноугольными, полиэфирными, полиамидными смолами и некоторыми синтетическими каучуками. Наиболее известны два вида полимерных композиций: эпоксидно- каменноугольная (ЭКК) и фурило-каменноугольная (ФКК). Покрытия на основе ФКК имеет в отличие от покрытия на основе ЭКК грунтовый слой. Покрытия на основе этих полимерных композиций характ-тся высокими структурно-механическими св-вами, высокой адгезией к металлу, химической устойчивостью к различным агрессивным средам, термо- и морозостойкостью, технологичностью, отверждением при обычных или несколько повышенных t-рах (до 40-60С). эти покрытия можно наносить на защищаемые конструкции, не применяя растворители, в заводских и в полевых условиях. Высокие качества покрытий позволяет обходится в ряде случаев без электрической (катодной) защиты. Полное смешение компонентов полимерных композиций осуществляется в процессе их нанесение на поверхность труб методом распыления.

 

Лакокрасочные материалы.

Они явл. поверхностными пленкообразующими покрытиями, т.к. при нанесении их на какую-нибудь поверхность они способны высыхать с образованием твердой эластичной пленки. Они нашли широкое применение для защиты металлических изделий от коррозии в частности, для специальной предохранительной окраски надземных трубопроводов. В их состав входит пленкообразующее в-во, наполнитель, пигмент и растворитель. Их изготовляют с применением пленкообразующих в-в, как высыхающие масла, а также эфиры, целлюлоза, синтетические и натуральные каучуки, клеи, белки, некоторые продукты переработки нефти, которые характ-ся высокой полимеризационной способностью при обычных усл. В зависимости от природы пленкообразователя, а также растворителя различают смоляные, целлюлозные и масляные лаки. Лакокрасочные материалы подразделяют на грунтовки и покровные эмали и лаки. Необходимую вязкость лакокрасочным материалам придают, добавляя к ним соответствующие растворители. Растворитель уменьшает вязкость смол и увеличивает их смачивающую способность. Существуют лакокрасочные материалы для наружной и внутренней поверхности трубопроводов. Окрашивают трубопроводы (наружную поверхность) покровными эмалями и красками вязкостью 17-19с. Внутреннюю поверхность труб покрывают бакелитовым лаком марки А в сочетании с аллюминивой пудрой в кол-ве 7% и растворителем, а так же различные лакокрасочные грунтовки и эмали на основе синтетических смол. Наибольшее применение отдается марки А.

 

Материалы для антикоррозионной защиты металлических резервуаров.

Для защиты от коррозии наружную поверхность корпуса и кровлю резервуаров, лесници, ограждения и наружную часть понтона или плавающей крыши защищают сплошной пленкой лакокрасочного водостойкого и светоотражающего покрытия. Нижняя поверхность днища предохраняется от воздействия воздуха, почвы и почвенной воды, изолирующим гидроизоляционным слоем. Внутреннюю поверхность предохраняют от паров нефти, нефтепродуктов различными лакокрасочными материалами. В зависимости от коррозионной среды применяют следующие виды коррозионного покрытия: на основе эмали ВЛ-515; грунта ВЛ-08 и эмали ЭП-56; стеклопластиковое на основе полиэфирной смолы ПН-1 и т.д.

Стеклопласт. покрытие обладает более высокой стойкостью к воздействию всех видов нефтепродуктов и воды. Высокая механическая прочность и твердость. Им можно защищать от коррозии всю внутреннюю поверхность резервуара. Все внешнее резервуара окрашивается в светлые тона, хорошо отражающие солнечные лучи, что снижает испарение нефтепродуктов. Процесс нанесения антикоррозионного покрытия осуществляется пневматическими краскораспылителями. 

 

Эмалирование труб.

Стекло эмаль представляет собой неорганическое стекло, которую наносят на поверхность металлических изделий в тонко измельченном состоянии и закрепляют на ней по средствам обжига в виде тонкослойного покрытия. Процесс нанесения и закрепления эмалевого покрытия на предварительно подготовленную поверхность изделий называется эмалированием. Ему подвергают стальные и чугунные изделияс целью защиты от агрессивных сред и улучщения внешнего вида. Различают два вида эмали: грунтовые, которые наносят непосредственно на поверхность металла, и покровные, наносимые на предварительно покрытые грунтом изделия. Грунтовые эмали наносят на изделия шликерным способом. Покровные эмали наносят на изделия шликирным или пудровым способами. При пудровом способе эмаль наносят на предварительно раскаленное изделие в виде тонкого порошка – пудры, а при шликерном способе ее наносят на холодное изделие в виде шликера. Стальные изделия, эмалируют с обеих сторон шликерным способом. Толщина эмалевого покрытия колеблица: при пудровом - 1-2 мм; шликерном – 0,2-,6мм. На структуру и св-ва эмалевого покрытия влияет тонкость помола компонентов шликера и степень оплавленности их зерен. При оплавливании связь м/у эмалью и углеродом стали. Возможно взаимодействие углерода с компонентами шликера, образуется СО2 и СО, что может привести к пористости эмали. Эмалирование труб осуществляют как с наружной, так и с внутренних поверхности в заводских условиях. Такие трубы обладают высокой химической и эрозионной стойкостью против действия движущихся частиц. Когда эмалируем внутреннюю поверхность трубы пропускная способность трубопровода возрастает на 6-10% благодаря высокой гладкости стенок. Основным недостатком стеклоэмалевых покрытий явл. их высокая хрупкость. Эмалирование заключается в нанесении на очищенную трубу стеклоэмалевого шликера, его подсушивания и обжига. Его наносят методом распыления. Обжиг до 850С. Стыки труб можно эмалировать на трассе в полевых условиях передвижной эмалировочной установкой, производит очистку сварного шва, нанесение – ручной пистолет.

 

Борирование труб.

Это химико-термический процесс, заключающийся в насыщении металической поверхности бором. Насыщение поверхности труб бором позволяет получить высокую поверхностную твердость, доходящую до 1400-2200кгс/мм^2, что обеспечивает высокую эрозионную стойкость труб. Так же он обладает повышенной кислотоупорностью. Особенности, борированный слой не изменяет св-в после повторных нагревов до 950С. Для получения борированого слоя на внутренних и наружных поверхностях труб выбрали метод газового борирования в среде BCl3 и H2.

Образцы труб загружаются в реакционную камеру, предварительно нагретую до заданной температуры, затем камера герметизируется. 1 – подается чистый водород из болона. По достижения определенного давления в реакционной камере подается треххлористым бором и устанавливается его определенный расход. Затем эти оба газа образующие смесь попадают в реакционную камеру для борирования. По окончанию процесса ВСl3 прекращают, а водород подают еще 3-5 мин., после этого в реакционной камере давление понижают до 0, прекращается вся подача газов и извлекают образец трубы.

Технологический режим бороирования: t - 850С, P - 0,27 кгс/см^2, время 2 часа, глубина борированого слоя 0,12-0,15 мм.

 

Остеклование труб.

Стеклянные покрытия обладают целым рядом положительных св-в, высокая чистота поверхности, высокая антикоррозионная стойкость, высокая прочность и теплостойкость, высокая микротвердость. У нас начинают находить применение остеклованные трубы в трубопроводах для систем теплофикационных сетей, в узлах поровых котлов, в пищевой промышленности, для трубопроводов. У нас разработан способ остеклование труб стеклянными тонкостенными цилиндрическими болонами. Трубы остекловываются изнутри при подачи стеклянного порошка с помощью шнекового устройства; труба помещается в нагретую печь – 909С и вращается на роликовом стенде. Шнековое устройство, находящееся внутри трубы, и вращение трубы на роликах обеспечивают равномерное распределение расплавленного стеклянного порошка по внутренней поверхности трубы толщиной до 0,3 мм. Затем труба перемещается в зону печи с более низкой t-рой, где стеклянная масса остывает, после чего наносят второй слой покрытия тем же способом. Общая толщина 0,5 мм. Второй слой выдерживается в течении 8 мин. при t-ре 862С, остывает при непрерывном вращении. Затем испытание на электрическую прочность покрытия под напряжением 1000 вольт. На поверхности трубы не наблюдается отложение парафинов, покрытие явл. устойчивым ко всем видам воды, сырой нефти и кислотам до t-ры 110С.