2018-02-14
715
С использованием механизма станка
1.токарная обработка (точение): черновое, получистовое, чистовое, тонкое. Процесс формообразования на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу.
2. шлифование: предварительное, чистовое, тонкое. Обработка происходит с помощью круглошлифовальных, плоскошлиф-ых, бесцентрово-шлиф-ых станков
3.отделочная обработка: хонингование, доводка (тонкая притирка), суперфиниширование, полирование. 4.обработка давлением: обкатывание, выглаживание, накатывание. При обработке цилиндрических поверхностей применяют как обычные станки, так и с числовым программным управлением (ЧПУ)
С использованием фасонного инструмента.
Фасонными резцами обрабатывают на токарных станках обычно фасонные поверхности небольшой длины методом врезания.
Наиболее широкое применение находят строгание, фрезерование, протягивание и шлифование.
Обработку можно производить различными методами на различных станках - строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных и др.
Комбинированый метод – совместное использование первых двух методов (напряжение резьбовой поверхности в токарном станке).
Размерообразование
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки.
Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25 — 0,5 мм.
При обработке деталей необходимую точность и требуемые размеры можно достичь различными методами.
Обработка по разметке или с использованием пробных проходов путем последовательного приближения к заданной форме и размерам; после каждого прохода инструмента контролируют полученные размеры и решают, какой еще припуск необходимо снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего;
Метод пробных ходов заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок заготовки, последовательной обработке и измерении небольших участков поверхности.
После уточнения по результатам измерений положения режущего инструмента производят окончательную обработку поверхности. Данный метод требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости, применяется в единичном и реже — в мелкосерийном производстве.
Обработка методом автоматического получения размеров, когда инструмент предварительно настраивается на нужный размер, а затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом случае, точность зависит от квалификации наладчика и способа настройки;
Метод автоматического получения размеров производительнее метода пробных ходов, требует специальных приспособлений и более стабильных по размерам исходных заготовок и широко используется в серийном и массовом производстве. В этом случае от рабочего не требуется наблюдение за процессом и внесение нужных коррекций. Опвышене точноести, снижение брака, точность обработки не зависит от толщины снимаемой стружки.
автоматическую обработку на копировальных станках и станках с числовым программным управлением (ЧПУ), где точность зависит от точности действия системы управления.
Формообразование цилиндрических поверхностей
1.токарная обработка (точение): черновое, получистовое, чистовое, тонкое. Обработка происходит на токарных станках различных групп: токарно-револьверные, токарно-винторезные, токарно-карусельные, одношпиндельные и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, станки для тонкого точения
2.шлифование: предварительное, чистовое, тонкое. Обработка происходит с помощью круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных станков
3.отделочная обработка: хонингование, доводка (тонкая притирка), суперфиниширование, полирование. На данном этапе применяются притирочные, полировальные станки.
4.обработка давлением: обкатывание, выглаживание, накатывание. При обработке цилиндрических поверхностей применяют как обычные станки, так и с числовым программным управлением (ЧПУ)
Возникающие погрешности:
1.цилиндричность - отклонение от правильной цилиндрической формы в поперечном сечении: овальность и огранка, а в продольном – бочкообразность, седлообразность, изогнутость, конусообразность
2.соосность (отклонение от оси)
3.радиальное биение
Формообразование плоских поверхностей. Методы. Оборудование. Возникающие погрешности
Методы:
I С помощью лезвийного инструмента
1.Строгание и долбление: черновое, чистовое, тонкое, 2. Фрезерование: черновое, получистовое, чистовое, тонкое, 3. Протягивание: черновое, чистовое, 4.Шабрение: ручное, механическое II С помощью абразивного инструмента, 5. шлифование: черновое, чистовое, тонкое, 7. полирование: предварительное, окончательное, чистовое, 8. доводка: предварительная, получистовая, чистовая, тонкая
Наиболее широкое применение находят строгание, фрезерование, протягивание и шлифование.
Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках - строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных и др. (лезвийным инструментом); шлифовальных, полировальных, доводочных (абразивным инструментом).
Возникающие погрешности:
отклонение от плоской поверхности – непрямолинейность, неплоскостность
