Виготовлення виробів з пластмаси

Пластичні маси – це матеріали які вміщують як основний компонент – полімер, який при певній температурі і тискові отримує пластичність а потім затвердіває, зберігаючи форму при експлуатації.

Вони діляться на прості і складні. Прості пластмаси складаються тільки з полімеру, а складні, крім полімеру вміщують інші речовини: наповнювачі, пластифікатори, стабілізатори, мастильні речовини, фарбники та отверджуючі речовини.

Кожний з цих компонентів придає пластмасі певні властивості.

Наповнювачі – придають пластмасам міцність, термостійкість, а також знижують вартість пластмасових виробів (дерев’яне борошно, папір, графіт, слюда, каолін, тканини та ін..).

Пластифікатори – роблять вихідну смолу більш пластичною, полегшують її переробку у вироби. Вони підвищують довговічність пластмас – це високо киплячі, частіше рідкі речовини (камфора, гліцерин, олеїнова кислота та ін..).

Стабілізатори підвищують опір матеріалу процесам окислення, дії світла, кисню повітря (процесам старіння), це сажа, крохмаль, желатин, аміни.

Мастильні речовини – вводять для надання матеріалу текучості під час пресування (запобігають прилипанню до форми) – солі стеаринової кислоти, віск, мазуту.

Отверджуючі речовини і каталізатори – сприяють переходу вихідної смоли у неплавкий і нерозчинний стан (твердіння).

Твердіння заклечається у зшиванні лінійних ланцюгів макромолекул у трьохмірну форму з поперечними зв’язками. Застосовують: уротропін, сірку, поліаміни.

Вироби з пластмас найчастіше одержують способами гарячого пресування лиття під тиском, видування, обробкою різанням.

Пресування застосовують головним чином для переробки термореактивних пластмас. Дозовані прес-матеріали завантажують у нагріту до 130-190°С металеву форму і пресують під тиском 20-60мПа. Пресування проводять у дві стадії: спочатку при 100-120°С термореактивна смола переходить у розплавлений стан, при якому і проходить друга стадія процесу – формування; потім проходить реакція поліконденсації і пластмаса твердіє стає неплавкою і нерозчинною. Відформований виріб після твердіння виймають з прес-форми.

Лиття під тиском використовується для термопластичних пластмас.

При цьому способі розплавлена пластмаса продавлюється через литниковий канал в порожнину закритої форми. Потім форма охолоджується і виріб виймається з неї.

Видавлювання є одним із видів лиття під тиском. Цим способом з пластмас виготовляють труби, прутки, різні профілі, а також наносяться ізолюючі оболонки на електропроводи.

Видавлюванням розплавленої або розчиненої розчинниками пластмаси через фільєри, одержують також хімічні волокна. Фільєри – ковпачки діаметром 5,0-7,5см, в яких знаходиться до 10 тисяч отворів.

Видування застосовують для формування пустотілих та відкритих виробів з термопластичних матеріалів. Заготовка у вигляді нагрітого листа, трубки або двох листів поміщається між двох половинок роз’ємної металічної форми, що має отвори (сопла) для подання гарячого повітря, яке нагнітається під лист, у трубку або між листами. Розм’ягчена заготовка під тиском повітря витягується і заповнює форму. Цим способом одержують вироби з полістиролу, поліакрилатів, целулоїду і ацетилцелюлози.

Шаруваті матеріали – тканини, папір, дерев’яний шпон, насичені розчином фенолоальдегідною або карбомідною смолою і спресовані в листи, труби або профілі, висушують і використовують для одержання різних виробів.

Обробка різанням використовується для видалення деяких дефектів (облою, литників, заусениць), для виготовлення отворів, різьби, пазів у виробах, які не можуть бути одержані в процесі їх пресування або лиття. Обробка різанням застосовується як для термореактивних, так і для термопластичних матеріалів.