Транспортировка и укладка труб

После того, как путь пролегания трубопровода полностью расчищен, чтобы обеспечить доступ строительной технике, части труб раскладываются вдоль полосы отвода для сварки, этот процесс называется «растаскиванием». Длина отрезков труб обычно составляет 12 м или 24 м. Отрезки длиной в 24 м свариваются на площадках для хранения из двух 12-метровых стандартных отрезков – это называетсясоединением частей труб.Швы, сделанные на площадке, можно покрыть там же или оставить без покрытия с последующим нанесением его на этапе покрытия линий стыка. Трубы индивидуальны для каждого места назначения, поэтому подрядчик по транспортировке

использует чертежи разметки трубопровода, чтобы привезти конкретный отрезок трубы на место его назначения. На разных участках предъявляются разные требования к материалу покрытия, толщине трубы и даже материалу трубы и ее диаметру. Заранее покрытые соединения труб растаскиваются по полосе отвода на грузовиках для транспортировки труб. Трубы выгружают из грузовиков с помощью тракторов, оборудованных боковой стрелой, или кранов, расположенных на грузовиках, и раскладывают друг за другом вдоль траншеи так, чтобы к ним смогли подойти строительные рабочие. Укладка труб может проводиться одновременно с рытьем траншеи. В некоторых случаях укладку труб производят до рытья траншеи, однако обычно ее осуществляют после (чтобы избежать повреждений трубы тяжелой техникой). Если траншея должна длительное время оставаться открытой (на ночь или дольше), ее иногда ограждают, чтобы снизить риски для безопасности. Там, где необходимо выполнить переход через водное препятствие или железнодорожный переезд, соответствующие трубы складируются на одной стороне или по обеим сторонам перехода для удобства идущих следом строительных рабочих. В зависимости от подъезда и местности грузовики выгружают трубу, разворачиваются и возвращаются на площадку складирования труб. Если строительный коридор узкий, грузовикам приходится делать большой крюк – проехать значительное расстояние по коридору, затем выгрузить трубу и вновь проехать большое расстояние, чтобы выехать из коридора.

Сгибание трубы

Трубопровод должен огибать холмы и особые места. Гидравлическая трубогибочная установка сгибает отдельные соединения трубы на необходимый угол в местах, где есть значительные изменения природных рельефов грунта или где трасса трубопровода меняет направление. Трубы, которые необходимо согнуть, место центра сгиба на соединении труб и угол определяет геодезист после укладки. Информация о сгибе отмечается на соединениях труб. Гибка производится на нескольких участках по всей длине соединения труб на небольшие углы до получения нужного угла. Это позволяет трубе сохранять прочность и оставаться округлой на месте гибки благодаря свойствам стали и применяемой технологии гибки. Перед применением технологию гибки необходимо уточнить (максимальный угол отклонения каждого удара, расстояние между ударами, расстояние от концов трубы для каждого диаметра/толщины, материал).

Сварка

После завершения укладки и гибки, части трубопровода соединяют, сваривают и помещают на временные опоры вдоль края траншеи до проведения неразрушающих испытаний и спуска в траншею. Этот этап повторяется несколько раз, пока соединения из нескольких труб не объединят в участок трубопровода, который спустят в траншею за один раз. Такие участки могут быть длиной в 2 км или более на свободных зонах.

Где это возможно, используют автоматические сварочные аппараты (внешние и внутренние), но также применяют и ручную сварку, обычно для ремонта и в особых местах. При массовом производстве на поточной линии разные этапы сварки выполняют специализированные бригады рабочих, имеющие собственное специальное оборудование. Целью такой организации является производство максимального количества сварных швов за день насколько это возможно (дорогостоящая операция). Оборудование и состав рабочих занимающихся сваркой зависят от диаметра, толщины трубы, а так же процедуры сварки. Обычная структура выглядит следующим образом: за бригадами по укладке и гибке труб следует бригада сборки. Эта бригада использует одну или две боковые стрелы для укладки трубы на деревянные рамы (брусья), чтобы поддерживать ее над землей и выстроить их в соответствие с контуром траншеи. Концы труб соединяют и фиксируют на месте с помощью внутреннего пневматического зажима или внешнего механического. После того, как трубу зафиксировали и правильно выровняли, два сварщика выполняют первый проход(проход по сварке корня шва). Сразу после первого прохода, следующая группа сварщиков делает второй валик шва или горячий проход. Количество рабочих, выполняющих горячий проход, может варьироваться от 2 до 4 сварщиков и их помощников. Выполнение данных двух проходов является основной задачей бригады по сборке труб. Производительность данной бригады должна быть 500-2000 м в день в зависимости от погодных условий и местности. Бригада сварщиков: Бригада сварщиков является самой большой бригадой и состоит из 8-12 сварщиков, использующих сварочные аппараты, расположенные на автомобилях-пикапах. Бригада сварщиков накладывает оставшийся свариваемый материал на соединение, включая последний слой многослойного шва. После завершения работы на соединении труб всего образуется четыре или пять слоев сварного шва. Все сварщики, работающие на соединении, имеют уникальные идентифицирующие коды. Эти коды отмечаются на участке, прилегающем к трубе – таким образом, ведутся записи по процессу сварки.

Покрытие соединений

Трубопровод, покрытие на который обычно наносится на заводе или на площадке для хранения до укладки, требует покрытия сварных соединений и участков, поврежденных при транспортировке. После рентгена сварных шов, бригада по покрытию очищает проверенные куски сталив местах соединения труб, и наносит на него защитное покрытие. Покрытием обычно является стягиваемый при нагревании полиэтилен, обернутый вокруг трубы. Материал покрытия нагревают, чтобы он стянулся вокруг соединения, и на соединении сформировалось плотное герметичное покрытие. После нанесения покрытий группа инспекторов проверяет весь трубопровод на наличие царапин и следов абразивного изнашивания на покрытии с помощью устройства для испытаний высоким напряжением – детектора пропусков. Методом испытаний высоким напряжением обнаруживают дефекты в изоляционных покрытиях, нанесенных на электропроводящие подложки. Источник питания в измерительном приборе создает высокое напряжение постоянного тока, подаваемое на соответствующий датчик. Кабель заземления измерительного прибора подключается к непокрытому металлическому участку испытываемой подложки. При перемещении датчика по поверхности с покрытием дефект определяется по искре, возникающей в месте контакта, звуковому сигналу прибора и визуальной индикации на ручке датчика. Датчик может иметь форму щетки или пружины, которая охватывает трубу и движется вдоль всей линии.