Фотография рабочего времени токаря V разряда

Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом. Квалифицированный токарь знает основы технологии, металловедения, сопротивления материалов, систему допусков и посадок, понимает принцип работы станка и умеет его наладить, знает причины брака. Токарю важно развить в себе техническое мышление, пространственное воображение, точность движений, устойчивое внимание, аккуратность, творческое отношение к делу.

В данном курсовом проекте рассмотрим индивидуальную фотографию токаря V разряда. Это представлено в таблице 1.

 

Таблица 1. Фотография рабочего времени токаря V разряда

№ п/п	Что наблюдалось	Текущее время		Продолжи-тельность	Обозна-чение
		часы	минуты
1.	Начало смены	8	00	-	-
2.	Инструктаж с мастером	8	07	7	Тобс
3.	Разговор с помощником	8	09	2	Тобс
4.	Доставка материала к станку	8	18	9	Тв
5.	Работа на станке	9	48	90	То
6.	Личные надобности	9	53	5	Тлн
7.	Доставка материала к станку	10	10	17	Тв
8.	Работа на станке	10	50	40	То
9.	Поиск наладчика станка	10	53	3	Тпнт
10.	Разговор с наладчиком	10	55	2	Тобс
11.	Доставка материала к станку	11	03	8	Тв
12.	Ожидание переналадки станка	11	20	17	Тпот
13.	Работа на станке	12	00	40	То
14.	Обед	12	30	30	Тотд
15.	Плановое собрание цеха	12	45	15	Тпот
16.	Работа на станке	13	30	45	То
17.	Инструктаж с мастером	13	33	3	Тобс
18.	Личные надобности	13	40	7	Тлн
19.	Доставка материала к станку	13	50	10	Тв
20.	Работа на станке	14	52	62	То
21.	Посторонний разговор	14	55	3	Тпнд
22.	Поиск наладчика станка	14	57	2	Тпнт
23.	Разговор с наладчиком	15	00	3	Тобс
24.	Доставка материала к станку	15	11	11	Тв
25.	Ожидание переналадки станка	15	23	12	Тпот
26.	Работа на станке	16	15	52	То
27.	Уборка рабочего места	16	30	15	Тпз
28.	Конец смены	16	30	-

 

Классификация затрат рабочего времени приводится в приложении А.

Сводка одноименных затрат рабочего времени приводится в таблице 2.

 

Таблица 2. Сводка одноименных затрат рабочего времени

Тобс	Тв	То	Тлн	Тпнт	Тпот	Тпнд	Тпз
7 2 2 3 3	9 17 8 10 11	90 40 40 45 62 52	5 7	3 2	17 15 12	3	15
17	55	329	12	5	44	3	15

 

Итого: 17+55+329+12+5+44+3+15=480 мин.

 

Теперь построим баланс рабочего времени. Это представлено в таблице 3.

Балансом рабочего времени называется соотношение (в минутах, процентах) элементов рабочего времени, составляющих общую продолжительность рабочего дня.

В данном случае следующие нормативы: Тобс = 21 мин.; Тв = 40 мин.; То = 329 мин.; Тлн = 10 мин.; Тпнд = 10 мин.; Тпот = 35 мин.; Тпз = 15 мин.

 

Таблица 3. Баланс рабочего времени

Наименование затрат рабочего времени	Условное обозначение	Баланс рабочего времени				Затраты времени, подлежащее сокращению, мин.
		фактическое		нормативное
		мин.	%	мин.	%
Время по обслуживанию места	Тобс	17	4	21	4	-4
Время вспомогательной работы	Тв	55	11	40	8	+5
Время основной работы	То	329	69	329	69	–
Перерыв на личные надобности	Тлн	12	2	10	2	+2
Время на перерыв, связанный с нарушением технологии	Тпнт	5	1	–	–	+5
Время перерыва, связанный с нарушением дисциплины	Тпнд	3	1	10	2	-7
Время на перерыв, связанный с обслуживанием технологии	Тпот	44	9	35	7	+9
Время работы по завершению	Тпз	15	3	15	3	–
ВРЕМЯ СМЕНЫ	Тсм	480	100	460	96	+20

 

Затем составим нормативный баланс рабочего времени. Это представлено в таблице 4.

 

Таблица 4. Нормативный баланс рабочего времени

Наименование затрат рабочего времени	Условное обозначение	Нормативный баланс рабочего времени, мин.
Время по обслуживанию места	Тобс	21
Время вспомогательной работы	Тв	40
Время основной работы	То	329 + 20
Перерыв на личные надобности	Тлн	10
Время на перерыв, связанный с нарушением технологии	Тпнт	–
Время перерыва, связанный с нарушением дисциплины	Тпнд	10
Время на перерыв, связанный с обслуживанием технологии	Тпот	35
Время работы по завершению	Тпз	15
ВРЕМЯ СМЕНЫ	Тсм	480

 

По итогам данной таблицы рассчитаем следующие коэффициенты:

1) Коэффициент использования рабочего времени, который показывает, какая часть рабочего времени затрачивается на выполнение оперативной работы:

 

Квр=Топ/Тсм, (6)

 

 

где: Топ - время оперативной работы, мин;

Тсм – время смены, мин.

 

К^фвр=384/480*100%=80%;

К^нвр=369/480*100%=77%.

 

2) Коэффициент загрузки:

 

Тз=Тр/Тсм, (7)

 

где: Тр – вся работа, мин.

 

Тр = Тпз + Топ + Тобс. (8)

 

где: Тпз – время работы по завершению, мин;

Топ – время оперативной работы, мин;

Тобс – время по обслуживанию места, мин.

Тсм – время смены, мин.

Т^фз=416/480*100%=87%;

Т^фр=15+384+17=416 мин.;

Т^нз=405/480*100%=84%;

Т^нр=15+369+21=405 мин.

 

Высокие показатели использования рабочего времени (Квр и Кз) являются следствием правильной организации рабочего места.

3) Коэффициент возможного улучшения рабочего времени:

 

К₁=Тсз/Тсм, (9)

 

где: Тсз – время возможного сокращения затрат рабочего времени за период наблюдения;

Тсм – время смены, мин.

 

К₁=20/480*100=4,17%

 

4) Коэффициент возможного увеличения производительности труда:

 

К₂= К₁ /(100-К₁); (10)

 

где: К₁ - коэффициент возможного улучшения рабочего времени.

 

К₂=[4,17/(100-4,17)]*100%=4,35%.

 

Хронометраж

 

Наблюдательный лист хронометража приводится в приложении Б.

Образуем хронометражные ряды, сек.:

I. 57, 58, 59, 59, 60, 60, 60, 60, 60, 60

II. 328, 328, 329, 330, 330, 330, 330, 331, 331, 331

III. 27, 28, 29, 29, 29, 30, 30, 30, 30, 30

IV. 178, 178, 178, 179, 179, 179, 179, 180, 180, 180

V. 174, 174, 176, 178, 178, 179, 180, 180, 180, 180

VI. 8, 8, 8, 8, 9, 9, 9, 9, 10, 10

VII. 8, 9, 9, 9, 10, 10, 10, 10, 10, 10

 

Как было сказано выше показателем, характеризующим устойчивость хроноряда, является коэффициент устойчивости (Ку), который определяется как отношение максимальной продолжительности (Тмах) элемента операции к минимальной (Тмин):

 

Ку=Тмах/Тмин.;

К_у^ф₁=60/57=1,05;

К_у^ф₂=331/328=1,01;

К_у^ф₃=30/27=1,11;

К_у^ф₄=180/178=1,01;

К_у^ф₅=180/174=1,03;

К_у^ф₆ =10/8=1,25;

К_у^ф₇=10/8=1,25.

 

Полученный фактический коэффициент устойчивости по каждому хроноряду сравниваем с нормативным коэффициентом устойчивости.

В нашем случае:

- К_у^н для крупносерийного производства при машинно-ручной работе свыше 10 секунд равен 1,3;

- К_у^н для крупносерийного производства при машинно-ручной работе до 10 секунд равен 1,6.

К_у^ф_{1,2,3,4,5,6,7} <1,3, следовательно, все ряды считаются устойчивыми.

По хронометрическим рядам определяем среднюю продолжительность выполнения элементов операции. Она рассчитывается как среднеарифметическая величина всех замеров хроноряда:

 

t=	t1+t2+...tn	=	åt
	n		n

 (11)

 

где: t – средняя продолжительность выполнения элемента операции;

t₁+t₂+...t_n – продолжитель6ость выполнения элемента операции по каждому замеру;

n – число годных замеров.

 

В результате обработки получим нормативную длительность каждого хронометрируемого элемента операции:

 

t1=	57+58+59+59+60+60+60+60+60+60	=	593	=59,3
	10		10

 t₂= 328,9;

t₃= 29,2;

t₂= 179,0;

t₅= 177,9;

t₆= 8,8;

t₇= 9,5;

 

t_оп=59,3+328,9+29,2+179,0+177,9+8,8+9,5=792,6 сек.=13,21 мин.

 

Расчет норм труда

Штучное время можно найти по формуле:

t_шт= t_шт*(1+К/100), (12)

 

где: К – время на обслуживание рабочего времени, отдых и личные надобности, а также перерывы, обусловленные технологией и организацией производства (в процентах к оперативному времени).

Величина К определяется на основании данных о структуре рабочего времени за смену:

 

К=	Тобс+Тотл	*100,
	Топ

 (13)

где: Тобс – нормируемое время на обслуживание рабочего времени за смену;

Тотл - нормируемое время на отдых и личные надобности рабочих;

Топ - нормируемое время оперативной работы за смену.

 

К =	17+12	*100% = 7,6%
	329+55

 

t_шт=13,21*(1+7,6/100)=14,21 мин.

 

Нормы выработки:

 

Нвыр=(Тсм-Тпз)/ t_шт;

Н^нвыр=(480-15)/14,21=33 шт деталей;

Н^свыр=30 шт деталей.

Сдельная расценка (Р) – это сумма денег за каждую единицу выполненной работы:

 

Рс =СТ/Нвыр, (14)

где: С – часовая тарифная ставка;

Т – продолжительность рабочего дня;

Нвыр – норма выработки.

Старая сдельная расценка:

 

Рс=20*8/30=5,33 руб.

 

где: 20 руб/ч – часовая тарифная ставка;

8 часов – продолжительность рабочего дня;

Н^свыр – старая норма выработки.

Новая сдельная расценка:

 

Рн=20*8/33=4,85 руб.

 

где: 20 руб/ч – часовая тарифная ставка;

8 часов – продолжительность рабочего дня;

Н^нвыр – новая норма выработки.

Так как норма выработки имеет тенденцию к увеличению, следовательно, сдельная расценка будет снижаться.

Экономия фонда заработной платы:

 

Э_фзп=(Рс-Рн)*В, (15)

 

где: Рс – старая расценка, до внедрения новой нормы выработки;

Рн – новая расценка, после внедрения новой нормы выработки;

В – количество продукции, вырабатываемое на участке пересмотра норм с момента внедрения новой нормы до конца года.

 

В=Н^нвыр*См*Рд*Ме, (16)

где: Н^нвыр – новая норма выработки;

См – количество смен в сутки;

Рд – количество рабочих дней в месяц;

Ме – количество месяцев в году.

 

В=33*3*22*12=26136 шт.;

Э_фзп=(5,33-4,85)*26136=12545,28 руб.