Достоинства и недостатки ХТР

Раскатные валки могут иметь открытые и закрытые калибры. Раскатка в закрытых калибрах обеспечивает лучшее качество торцов обрабатываемых колец, но не исключает возможности образования заусенцев, утяжин и других дефектов, в связи с чем более эффективно применение торцовых валков.

Закрытый способ раскатки характеризуется вращением матрицы и внутреннего валка в одинаковом направлении и удалением их осей, в результате чего происходит раскатка заготовки до наружного диаметра, равного внутреннему диаметру матрицы.

К преимуществам этого способа раскатки относится устойчивое равновесие заготовки в процессе деформирования, поэтому исключается необходимость использования опорных роликов. Кроме того, за счет закатывания заготовки в матрицу наружный диаметр получаемых колец может быть обеспечен с высокой точностью.

Однако большие усилия, требуемые для заполнения матрицы, ограничивают применение закрытого способа раскатки, так как практически не позволяют получать изделия значительных размеров.

К существенным недостаткам этого способа, также ограничивающим его применение, относятся необходимость смены матриц при обработке изделий разных размеров и невозможность получения колец, профилированных по наружной поверхности.

Применение закрытого способа раскатки наиболее целесообразно для изготовления точных изделий небольших размеров со сложным профилем по внутренней поверхности, таких, например, как кольца подшипников качения.

Локальный характер приложения нагрузок::

– уменьшает общую силу деформирования; контактные напряжения, действующие на инструмент; расходы металла на 30 %; трудоемкость изготовления детали приблизительно на 20 % по сравнению с обработкой резанием;

– увеличивает физико-механические свойства обрабатываемого металла,

обеспечивает оптимальное расположение его волокон;

– увеличивает эксплуатационные свойства получаемых деталей.

Основные преимущества ХТР:

1. Низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, использование оборудования относительно небольшой мощности при изготовлении крупногабаритных деталей, легкая автоматизация,

2. Можно применять в мелкосерийном производстве

3. Освоены техпроцессы торцовой раскатки заготовок из сталей ШХ15,

ШХ15СТ, 40Х, 20, 45 и Д16 и т. д.

В качестве заготовок используют отрезанные заготовки труб или прутков, устанавливаемые в матрицу свободно с зазором до 0,3 мм на сторону..

Валки могут быть цилиндрической или конической формы (рис. 3.1). Формируют внутренние и наружные бурты по схеме высадки. Диаметр не зависит от размеров детали обычно 250 – 400 мм.

Большие технологические возможности (угол 5 – 15° к оси вращения детали).

Недостаток:  

1. сложность формы валка зависит от размеров и формы детали.

Рис.3. Технологические схемы торцовой раскатки

Формоизменение заготовок происходит при торцевой раскатке проводят на высокопроизводительном автомате или на токарном станке.

При трении, в месте контакта заготовки с инструментом, заготовка локально разогревается в зоне обработки и, тем самым, теряет прочность лишь там, где это необходимо.