И технологических размеров механообработки

При выполнении курсового проекта используется расчетно-аналитический метод определения межпереходных размеров, получаемых в процессе механической обработки деталей, припусков и допусков на них. Расчетно-аналитический метод учитывает многие факторы, действующие в процессе обработки, и выполняется по формулам, приведенным в работах [2, 6].

Расчет производится обычно для одного диаметрального и одного линейного размеров, имеющих наибольшую точность и наименьшую шероховатость. Результаты расчета представляются в табличной форме. Затем выполняется графическая схема расположения номинальных промежуточных размеров, их припусков и допусков. После проверки правильности выполненных расчетов производится сравнение размеров заготовки, полученных расчетно-аналитическим методом, и размеров заготовки на действующем предприятии, после чего делается вывод о возможности перевода заводской заготовки в более высокий класс точности.

Для расчета линейных технологических размеров используется программа KON7, которая автоматически выявляет и решает технологические цепи, учитывает погрешность базирования, рассчитывает припуски исходя из заданной точности конечных размеров детали (см. раздел «Автоматизация проектирования»).

 

Определение режимов резания и норм времени

В проекте режимы резания определяются аналитически для четырех разнотипных операций, эскизы которых представлены в графической части квалификационной работы, по формулам, приведенным в работе [13], на остальные операции технологического процесса режимы резания находятся по нормативным данным работ [30, 31] в зависимости от выбранного типа производства и принятого метода обработки заготовки. При использовании компьютерной программы предлагается оптимальный режим резания для одного перехода с учетом экономических показателей (см. раздел «Автоматизация проектирования»)

Определение режимов резания ведется одновременно с заполнением маршрутных или операционных карт технологического процесса, где указываются данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчета режимов резания.

Норму штучного времени Т_шт определяют в следующем порядке. На основании установленных режимов резания определяется основное время Т_о. По содержанию каждого перехода устанавливается вспомогательное время Т_в по нормативам, которое включает в себя время на установку и снятие детали, управление станком, измерение детали. Определяется оперативное время Т_оп = Т_о + Т_в. Время на обслуживание рабочего места Т_обс включает в себя время на техническое и организационное обслуживание рабочего места. Время Т_отд предназначено для перерывов на отдых. Составляющие штучного времени Т_обс и Т_отд принимаются по нормативам или укрупненно, в процентах от оперативного времени – Т_обс = 6 % Т_оп и Т_отд = 2,5 % Т_оп.

Результаты определения Т_шт приводится в табличной форме (таблица 2).

 

Таблица 2

Сводные данные по нормам времени

 

Номер и наименование операций (перехода)	То, мин	Тв, мин	Топ, мин	Тобс		Тотд, мин	Тшт, мин
				Ттех	Торг
1. Сверлильная
2. Токарная
3. Фрезерная
4. Шлифовальная и т.д.

При выполнении расчетов следует пользоваться литературой [32 - 35].  

Патентные исследования

 

Патентные исследования проводятся в соответствии с ГОСТ 15011-96 и путем обзора патентов класса «В» сборника «Изобретения» (официальный бюллетень Российского агентства по патентам и товарным знакам), имеющемуся в областной библиотеке, где представлены патенты на режущие инструменты, приспособления, методы обработки поверхностей и средства автоматизации.

Экономическая часть

В данном разделе производится технико-экономическое обоснование принятого варианта технологического процесса изготовления детали в целом или по одной из операций механической обработки. Для сравнения двух операций необходимо использовать более прогрессивное оборудование, режущий и мерительный инструмент, станочные приспособления. Сравнению подлежат одинаковые объемы работ, т.е. обработка одних и тех же поверхностей, но различными методами.

По каждому варианту операции должна быть определена технологическая себестоимость и произведено сравнение.

Расчет себестоимости операции при выборе варианта обработки может быть осуществлен методом прямого распределения затрат (метод калькулирования) или нормативным методом.

Методика определения себестоимости обработки по отдельным вариантам и выбора наиболее рационального из них для данных условий производства приведена в учебной и справочной литературе [3, 4, 13, 36].

 

Охрана труда

При прохождении производственной практики изучаются достоинства и недостатки в организации безопасного труда на участке, где обрабатывается деталь. При выполнении квалификационной работы вопросы охраны труда отражаются в технологической документации и в пояснительной записке, следует кратко указать используемые на участке технические средства и организационные методы, обеспечивающие безопасность труда работающих и защиту окружающей среды.

Требования безопасности труда излагаются в соответствии с ГОСТ

12.1.028-80; 12.1.029-80; 12.1.030-81; 12.1.03-81; 12.1.036-81; 12.1.049-86.

РАЗДЕЛ КОНСТРУИРОВАНИЯ

 

В конструкторской части курсового проекта разрабатывается конструкция станочного, сборочного или контрольно-измерительного приспособления, средств механизации и автоматизации и т.д. Выбор разрабатываемой конструкции определяется заданием на курсовое проектирование, Приспособление проектируется для одной из операций механической обработки, сборки или контроля по согласованию о

руководителем.