2020-01-14
153
Задача 1.
Выбрать из 2-х вариантов совершенствования производственного менеджмента наилучший, основываясь на величине ожидаемого экономического эффекта от внедрения мероприятий по 2-м вариантам. Базовые исходные данные приведены в таблице 1.
Таблица 1.
| Показатели | 1 вариант | 2 вариант |
| 1. Годовая программа выпуска изделия «А» (шт). | 8000 | 8200 |
| 2. Цена единицы изделия «А» в у.е | 3200 | 3400 |
| 3. Себестоимость изделия «А» в у.е | 2610 | 2500 |
| 4. Доля налогов и сборов из прибыли от реализации изделия «А» и «В», (%) | 75 | 75 |
| 5. Годовая программа выпуска изделия «В» (шт). | 5000 | 5100 |
| 6. Цена единицы изделия «В» у.е. | 4900 | 4300 |
| 7. Себестоимость изделия «В» у.е. | 3600 | 3620 |
| 8. Фактор инфляции. | 1,08 | 1,08 |
| 9. Фактор производственного риска. | 0,85 | 0,9 |
| 10. Единовременные затраты на маркетинг. | 400 | 500 |
| 11. Продолжительность действия мероприятий, (год). | 3 | 3 |
| 12. Коэффициент приведения денежных единиц к расчётному периоду. | 0,82 | 1,1 |
Решение:
Расчёт экономического эффекта от мероприятий о повышении качества в системе рассчитывается по следующей формуле:
Цп –прогноз цены товара в году T;
Сп- прогноз себестоимости товара в году T;
Нс – прогноз величины товара;
Nt – прогноз объёма выпуска изделия в году T;
Зи- единовременные затраты.
Рассчитываем по изделию «А»
Э1=(3200-2610)-(3200-2610) *0,75) *8000*0,85=10030000 (у.е.);
Э2=1003000*1,08*1,1=11915640 (у.е);
Э3=11915640*1,08*0,82=10552490 (у.е).
ЭI «А»= 1003000+11915640+10552490=23471130 (у.е).
Рассчитываем по изделию «В»
Э1= (4900-3600)-(4900-3600)*0,75)*5000*0,85=1381250 (у.е);
Э2=1381250*1,08*1,1=1640925 (у.е);
Э3=1640925*1,08*0,82=1453203,1 (у.е);
ЭI «В»= 1381250+1640925+1453203,1=4475378,1 (у.е).
ЭI=ЭI «А»+ ЭI «В» - 400000=27546508 (у.е).
II вариант.
Рассчитываем по II варианту изделие «А»
Э1=(3400-2550)-(3400-2550)*0,75)*8200*0,9=1568250 (у.е);
Э2=1568250*1,08*1,1=1863081 (у.е);
Э3=1863081*1,08*0,82=1649944,4=1649944,4 (у.е).
ЭII «А»=15682250+1863081+1649944,4=5081275,4 (у.е)
Рассчитываем по II варианту изделие «В»
Э1=(4300-3620)-(4300-3620)*0,75)*5100*0,9=780300 (у.е);
Э2=780300*1,08*1,1=926996,4 (у.е);
Э3=926996,4*1,08*0,82=820948 (у.е);
ЭII «В»= 780300+926996,4+820948=2528244,4 (у.е);
ЭII=5081275,4+2528244,4-500000=7109519.8 (у.е).
Вывод: Сравниваем экономический показатель I варианта с показателем II варианта получаем, что 27546508 >7109519.8, ЭI > ЭII т.о. 1-й вариант имеет наибольшую величину и в данных расчётах он является наилучшим.
Задача 2.
Рассчитать номинальный, действительный и эффективный фонды времени работы оборудования, часовую и годовую производительность оборудования для изготовления изделий каждого вида. Рассчитать потребное количество оборудования для изготовления изделий «А» и «В» на одной из операций производственного процесса на основе исходных данных таблицы 1 (сущ. ситуация) и таблицы 2.
Таблица 2.
| Показатели | Величина показателей |
| 1.Время простоя оборудования в плановом ремонте, % от номинального фонда | 6,7 |
| 2. Норма времени на единицу изделия «А», ч/шт. | 2,9 |
| 3. Норма времени на единицу изделия «В», ч/шт. | 2,3 |
| 4. Коэффициент загрузки оборудования | 0,95 |
| Программа выпуска изделия «А» (Nв) | 7000 |
| Программа выпуска изделия «В» (Nв) | 4500 |
| Фк | 365 |
| Дп | 12 |
| Дв | 105 |
| Дп/п | 8 |
| tсм | 8 |
| nсм | 2 |
1. Рассчитываем номинальный фонд рабочего времени по следующей формуле:
Фн = Фк – Дп – Дв;
Фк – количество дней в году;
Дп – количество праздничных дней в году;
Дв – количество выходных дней в году;
Фн=365-12-105=248 (дней)
2. Рассчитываем действительный фонд рабочего времени по следующей формуле:
Фд = (Фк – Дп – Дпп)* tсм* nсм+ Дпп * tсм *nсм
Дп/п – количество предпраздничных дней в году;
tсм – продолжительность смены;
nсм – количество смен;
Фд= (365-12-8)*8*2+8*8*2=5648 (ч).
3. Рассчитаем эффективный фонд рабочего времени по следующей формуле:
P – время простоя оборудования в плановом ремонте (в % от номинального фонда рабочего времени).
Фэф=5648*(1-17/1000)=5552 (ч).
4. Рассчитаем фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:
Фо = Фэф*Кз
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
Ф0= 4195*0,95=3985 (ч).
5. Рассчитаем производительность единицы оборудований изделий «А» и «В» по формуле:
П = Фо*Н;
П «А» = Фо*Н«А»
П «В» = Фо*Н«В»
Н – норма времени на единицу оборудования;
П «А»=3985*2,9=11556 (ч/шт);
П «В»=3985*2,3=9165 (ч/шт).
6. Рассчитаем количество требуемого оборудования по формуле:
Nв – программа выпуска изделия;
Коб «А»=7000/11556=0,61~1 (шт);
Коб «В»=4500/9165=0,49~1 (шт).
Вывод: Для выполнения годовой программы выпуска изделия «А» и изделия «В» требуется по 1 единице оборудования.
Задача 3.
Изделие «А» хранятся на инструментальном складе в клеточных стеллажах. Размеры двустороннего стеллажа a×b м, высота – h мм при плотности 8 г/см3. Изделие «А» поступает ежеквартально партиями со специализированного завода. Страховой запас установлен Мстрах дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объёму – Кзп. Вспомогательная площадь составляет 50 % общей площади склада. Склад работает 250 дней в году. Допустимая масса груза на 1 м2 площади пола 2 т. Определить необходимую складскую площадь для хранения изделия «А». Данные приведены в таблице 3.
Таблица 3.
| Показатели | Вариант (VI) |
| N т. шт. | 140 |
| a | 1,2 |
| b | 3,9 |
| h | 2 |
| a/ | 31 |
| b/ | 31 |
| h/ | 260 |
| Mстрах | 27 |
| Кзп | 0,5 |
Решение:
I. Определяем среднюю массу одного изделия «А».
Qшт 
(кг);
Qшт= 
(кг).
II. Определяем общую массу изделия в объёме годового расхода.
Qгод = Qшт *Nт (шт);
Qгод= 
(шт).
III. Определяем среднесуточную потребность в изделии.
Qсут 
(шт);
Qсут= 
(шт).
IV. Определяем объём поставок за квартал.
Qкв 
(шт);
Qкв= 
(шт).
V. Определяем максимальный размер запаса изделия на складе.
Zmax= Qкв + Qсут * Мстрах. (шт);
Zmax= 
(шт).
VI. Определяем объём стеллажей.
(м3);
(м3).
VII. Определяем необходимое число стеллажей для максимального хранения.
nmax 
(шт);
(шт).
VIII. Определяем полезную площадь занимаемую стеллажами.
Sпол = a*b* nmax (м2);
Sпол=1,2*3,9*2,68=12,5(м2).
IX. Проверим соотношения принятого числа стеллажей дополнительной нагрузки.
nст 
(шт);
nст=100240/1,2*3,9*2000=10,7 (шт).
X. Определить площадь стеллажа.
Sст = a*b (м2).
Sст=1,2*3,9=4,68 (м2).
XI. Определяем общую площадь склада.
Sобщая 
(м2).
Sобщая= 4,68*10,7/0,5=100 (м2).
Вывод: Складская площадь для хранения изделия «А» составляет 100 (м2).
Задание 4.
Число деталей в партии n шт. Вид движения партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность обработки на каждой операции указана в таблице 4. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить: как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке.
Построить график движения деталей в соответствии с исходными данными и график плотности рабочей силы в производственном процессе. Дать рекомендации по рационализации производственного процесса.
Решение:
Таблица 4.
| Число операций | Число деталей в партии n = 10(шт). |
| 1 | 8 |
| 2 | 4 |
| 3 | 2 |
| 4 | 10 |
| 5 | 5 |
| 6 | 7 |
t1=8; t2 =4; t3=2; t4=10; t5=5; t6=7.
1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:
Тпосл 
n – количество деталей в партии;
ti - время обработки одной детали по всем операциям;
m – количество операций;
Тпосл=10*36=360 (мин).
2. Найдём параллельный вид движения детали по формуле:
Тпар= 
tгл – время наиболее продолжительной операции;
Тпарл=36+10*(10-1)=414 (мин).
3. Найдём последовательно – параллельный вид движения по формуле:
tдл и tкр – продолжительность длинных и коротких операций.
tдл= 10 (мин);
tкр= 2+5=7 (мин);
Tп/п= 36+(10-7)*(10-1)= 36+27=63 (мин).
Вывод: Так как при последовательно – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 63 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.
Определяем как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке (Таблица 5).
| Число операций | Число деталей в партии n = 10(шт). |
| 1 | 8 |
| 2 | 2 |
| 3 | 2 |
| 4 | 5 |
| 5 | 2,5 |
| 6 | 7 |
1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:
Тпосл 
Tпосл=10*26,5=265 (мин).
2. Найдём параллельный вид движения детали по формуле:
Тпар= 
Tпар=26,5+8*(10-1)=310(мин).
3. Найдём последовательно – параллельный вид движения по формуле:
Тп/п 
tдл= 5 (мин);
tкр=2,5(мин);
Tп/п= 26,5+(5-2,5)*(10-1)=49 (мин).
Вывод: Так как при последовательно – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 49 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.
Задание 5.
Разработка сетевого графика.
По приведённым данным в таблице 5 разработать и построить сетевой график технической подготовки производства нового изделия «С».
Время необходимое для выполнения отдельных этапов работ (дни), приведены в таблице 5.
Таблица 5.
| № п/п | Код работ | Работа | Продолжит – ть выполнения работ (недели) |
| 1 | 0 – 1 | Разработка технического задания | 5 |
| 2 | 1 – 5 | Патентный поиск | 3 |
| 3 | 1 – 2 | Выбор и расчёт скелетной схемы | 6 |
| 4 | 1 – 3 | Разработка эскизного проекта | 2,5 |
| 5 | 2 – 4 | Разработка принципиальной схемы изделия «С» | 3,5 |
| 6 | 4 – 5 | Расчёт принципиальной схемы изделия «С» | 2 |
| 7 | 3 – 5 | Блочное проектирование макета изделия «С» | 4 |
| 8 | 5 – 7 | Разработка и расчёт конструкторской документации для изготовления макета | 4 |
| 9 | 5 – 6 | Проектирование технологии и специальной оснастки | 4,5 |
| 10 | 6 – 7 | Изготовление оснастки | 5,5 |
| 11 | 2 – 7 | Обработка данных расчёта скелетной схемы и подготовка к макетированию | 4 |
| 12 | 7 – 8 | Изготовление макета нового изделия «С» | 4 |
| 13 | 8 – 9 | Изготовление макета изделия «С» | 3 |
| 14 | 9 – 10 | Изменения внесены в массовое производство. | 5 |
Решение:
L1 (0 – 1 – 3 – 5 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+2,5+4+4,5+5,5+4+3+5=33,5 (недель);
L2 (0 – 1 – 3 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+2,5+4+4+4+3+5=27,5 (недель);
L3 (0 – 1 – 5– 6 – 7– 8 – 9 – 10) =5+3+4,5+5,5+4+3+5=30 (недель);
L4 (0 – 1 – 5– 7 – 8– 9 – 10)=5+3+4+4+3+5=24 (недель);
L5 (0 – 1– 2– 4 –5 – 6 –7 – 8 – 9–10)=5+6+3,5+2+4,5+5,5+4+3+5=38,5(недель);
L6 (0 – 1 – 2 – 4 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+6+3,5+2+4+4+3+5=32,5 (недель);
L7 (0 – 1 – 2 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+6+4+4+3+5=27 (недель).
Вывод: Наиболее продолжительный путь - L5 он составляет 38,5 недель и является критическим, поэтому он не эффективен для предприятия.
Заключение
В данной курсовой работе мы рассмотрели подсистемы которым уделяются на предприятии большее внимание.
Подсистема производственного планирования наЗАО «Кондитерская фабрика» является одним из способов прояснения будущего, в которые включены: вертикальная интеграция, контроль над спросом, использование контрактных отношений, создание предпринимательских сетей, к числу основных принципов планирования на предприятии относятся системность, участие, непрерывность, гибкость, эффективность.
Подсистема технической подготовки производства представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий, фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Подсистема ресурсного обеспечения - перспективное планирование потребности различных ресурсов на предприятии ориентируется на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства. На ЗАО «Кондитерская фабрика» большее внимание уделяется материальным ресурсам и финансовым ресурсам.
Подсистема контроля главная его задача состоит в определении причин возникновения ошибок и возможных путей выхода из сложившегося состояния, т.е. профилактике возможных отклонений. На предприятии широко применяется финансовый и оперативный контроль.
Кроме анализа теоретической части в данной курсовой работе мы произвели расчётную часть.
1. Рассчитали ожидаемый экономический эффект от внедрения мероприятиям по 2-м вариантам. Сравниваем экономический показатель I варианта с показателем II варианта получаем, что 27546508 >7109519.8, ЭI > ЭII т.о. 1-й вариант имеет наибольшую величину и в данных расчётах он является наилучшим.
2. Произвели расчет номинальной, действительной и эффективный фонд времени работы оборудования, часовую и годовую производительность оборудования для изготовления каждого вида деталей ~1;
~1. Для выполнения годовой программы выпуска изделия «А» и изделия «В» требуется по 1 единице оборудования.
3. Определили необходимую складскую площадь для хранения изделий. И необходимая складская площадь для хранения изделия «А» составляет 100 м2.
4. Рассчитали как изменить продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно-последовательный, и построение графика движения деталей в соответствии с исходными данными..При последовательно-параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 49 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.
5. Построение сетевого графика технической подготовки производства новой модели и определение критического пути движения новой детали. Путь L5 является критическим, так как он занимает больше времени на обработку этапов и равен 38,5 недель.
Постоянное развитие рыночной экономики в нашей стране объективно требует ускоренного создания и внедрения принципиально новых форм и методов управления на всех ее уровнях и, в первую очередь, на уровне основных производственных звеньев-предприятий (фирм).
Список литературы
1.Алексеева М.Н. Планирование деятельности фирмы М., 1997.
2. Синица, Л.М. Организация производства. / Л.М. Синица // - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. - 521 с.
3.Золотогоров, В.Г. Организация и планирование производства: Практическое пособие. / В.Г. Золотогоров //- Мн.: ФУА Информ, 2001.-528 с.
4. Новицкий, Н.И. Организация и планирование производства: Практикум. / Н.И. Новицкий // - Мн.: Новое знание, 2004. - 256 с.
5. Гудушаури Г.В., Литвак Б.Г. Управление современным предприятием. - М.: ЭКМОС, 1998. – 256с.
6. Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент – М.: Гардарики, 2002. – 326с.
7. Гоберман В.А. Основы производственного менеджмента: Моделирование операций и управленческих решений: Учебное пособие для вузов. – М.: Юристъ, 2002. - 336 с.
8. Ильенкова С.Д. Производственный менеджмент: Учебник для вузов. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2002. - 583 с.
9. Казанцев А.К. Основы производственного менеджмента: Учебное пособие. - М.: Инфра - М, 2002. - 348 с.
