2020-01-14
175
Таблица 7.1. Расчет протяжки
| № | Определяемая величина | Расчетная формула | Результат |
| Исходные данные | |||
|
| Наружный диаметр DН | - | 64+0,3 |
| Внутренний диаметр dВ | - | 61,15+0,15 | |
| Ширина паза bш | - | 8.5+0.15 | |
| Фаска f | - | 0,8 | |
| Число пазов nz | - | 2 | |
| Длина обрабатываемого отверстия L | - | 37,7±0,31 | |
| Обрабатываемый материал | - | АЛ9–1 | |
| Твердость НВ | - | 75 | |
| Станок | - | 7Б56 | |
| Тяговая сила, кН | - | 200 | |
| Наибольшая длина хода салазок | - | 1600 | |
| 1 | Расстояние до первого зуба L1 | L1 = 280+L | 317,7 |
| 2 | Припуск под протягивание А, | - | 0 |
| 3 | Диаметр отверстия до протягивания Dn, мм | - | 61,15 |
| 4 | Диаметр хвостовика d1, мм | - | 56 |
| 5 | Площадь хвостовика Fх, мм2 | - | 1385,4 |
| 6 | Шаг режущих зубьев tр, мм | 
| 9,21 |
| 7 | Принятый шаг, мм | - | 10 |
| 8 | Наибольшее число зубьев находящихся в зацеплении | 
| 5 |
Чертеж протяжки представлен на листе 06.М.15.64.51 графической части.
Расчет и проектирование контрольного приспособления
Контрольное приспособление, представленное на листе графической части, предназначено для контроля симметричности стенок пазов 25.
|
|
|
Данное контрольное приспособление состоит из плиты 13, которая устанавливается на стол с помощью вкрученных в нее ножек 11. На плиту при помощи болтов 18 крепится кронштейн 1. Также на плиту 13 в Т-образный паз устанавливается задняя бабка 10. Для перемещения задней бабки на плиту 13 винтами 20 крепится уголок 3. Для точного базирования и закрепления детали в используется мембранный патрон 2. Шток мембранного патрона вкручивается в шток гидроцилиндра.
Приспособление работает следующим образом. Задняя бабка отводится в крайнее правое положение вращая винт, расположенный на уголке 3. Деталь устанавливается в патроне 2 и зажимается гидроцилиндром. При перемещении задней бабки влево, наконечник 12 перемещается по контролируемому пазу. По показания индикатора 25 регистрируем отклонение стенок пазов детали.
Научные исследования по совершенствованию обработки алюминиевых сплавов
Описание ситуации
Повышение производительности при обработке алюминия является важной задачей в современном машиностроении. Она может быть разрешена различными методами, такими как оптимизация режимов резания, применение высокопроизводительного оборудования, быстропереналаживаемой оснастки, применение инструмента высокой стойкости и другими. Наряду с повышением производительности необходимо повысить точность обработки и качество поверхностей детали операций растачивания, фрезерования, сверления и т.д.
В настоящее время все большее внимание в мире уделяется проблеме повышения скоростей резания как одной из составляющих производительности труда, улучшения качества обработанных поверхностей, экономии материальных и трудовых ресурсов. Высокоскоростное резание является перспективным направлением повышения эффективности механической обработки и важным экономическим рычагом снижения ее себестоимости. При высоких скоростях резания возможно, в некоторых случаях, исключить промежуточные операции, например, получистовое шлифование, а в отдельных случаях – и финишные операции.
|
|
|
Таким образом, высокоскоростное резание является быстро развивающимся технологическим процессом с большими потенциальными возможностями для современной металлообработки. Актуальность его применения в современных условиях постоянно повышается, что связано с высоким уровнем автоматизации производственных процессов, изменивших структуру временных затрат на изготовление деталей и предопределивших необходимость сокращения основного времени на их обработку.
Анализ ситуации
Потенциальные возможности высокоскоростной обработки обусловлены следующими ее особенностями: большим удельным съемом материала в единицу времени; высоким качеством обработки материала; уменьшение силы резания; уменьшением образования заусенцев; уменьшением нарушения целостности верхних слоем материала. В месте с тем высокоскоростной обработке присущ ряд существенных недостатков. Наиболее важными из них можно считать: необходимость повышения мощности приводов, разработки и изготовления опор вращающихся и перемещающихся узлов, тщательной балансировки вращающихся узлов, создание новых инструментальных материалов, высокие температуры, возникающие в зоне резания, недостаточная теплостойкость применяемых режущих инструментов и т.д.
