2020-01-14
295
Производственный поток характеризуется тремя признаками:
1. Расчленение процесса производства на ряд составных частей, выполняемых на отдельных рабочих местах и последовательное включение рабочих мест в производственный процесс по ходу технологического процесса.
2. Закрепление каждой операций за отдельной машиной или рабочим местом и повторение на каждом рабочем месте одних и тех же процессов труда, т.е. четкая специализация рабочих мест.
3. Одновременное, параллельное выполнение всех составных частей производственного процесса.
Другие признаки определяют конкретный вид и метод организации потока.
Например, для непрерывного потока характерны:
1) полная согласованность в работе оборудования и рабочих мест, т.е. отсутствие простоев (синхронность);
2) немедленная передача полуфабриката с одного рабочего места на другое, т.е. непрерывное перемещение предмета труда (следствием чего является отсутствие оборотных заделов и емкостей для их размещения).
Основным звеном поточного производства является поточная линия - совокупность рабочих мест, расположенных последовательно по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения закрепленных за ними производственных операций.
В каждом потоке имеется ведущая машина - машина, производительность которой принята за норму производительности потока. Например, в производстве масла - экстрактор, в производстве спирта солодорастильные тока, солодорастильные сита; для варочного цеха - разварники, бродильного - бродильные чаны, для аппаратного -брагоперегонные аппараты, ректификационные аппараты.
В качестве ведущих машин применяются такие машины, которые выполняют важнейшие стадии (операции) и после прохождения которых предмет труда становится готовым продуктом или полуфабрикатом с большой степенью готовности.
Ведущая машина потока определяет производственное задание каждому рабочему месту потока. Ведущая машина является по отношению к рабочему месту более высоким структурным звеном, а рабочее место низшим звеном потока.
Производственное задание главной поточной линии равно производственное программе предприятия или заданной производительности линии.
g = Q
Производственное задание- рабочему месту потока (Z) - это
количество предметов труда, которое надо обработать на каждом рабочем месте (в низшем звене потока) в единицу времени, чтобы обеспечить бесперебойную работу ведущей машины потока (более высокого структурного звена потока).
Z = g*a
Где, g - производительность возможная или заданная более высокого структурного звена;
а - коэффициент объективного расхождения между производительностью высшего и низшего структурного звена потока.
Z выражается в различных соответствующих данному рабочему месту
единицах измерения.
Причины объективного расхождения между производительностью высшего и низшего структурного звена:
1) механические и технологические потери (возвратные отходы);
2) разные размеры обрабатываемых партий;
3) различный удельный вес продукта, обрабатываемого на данном рабочем месте в составе продукта, обрабатываемого на ведущей машине.
Если причинами расхождения являются потери, то на всех рабочих
местах, находящихся до ведущей машины, коэффициент расхождения (а) будет > 1, а для рабочих мест, находящихся после ведущей машины, а < 1.
В простом потоке, когда каждую операцию выполняет одна машина, производственное задание операции (Z°) равно производственному заданию рабочего места или машины.
Z° = Zp
В сложном потоке, когда на выполнении одной операции занято
несколько машин, производственное задание рабочего места равно производственному заданию по данной операции, деленному на количество однотипных машин, выполняющих одну и ту же операцию.
Zp= Zo / G,
где G - количество однотипных машин.
Непрерывность движения-предмета труда основана на соблюдении ритма потока (или такта потока).
Ритм потока (Rn) - промежуток времени, между выпуском 2-х следующих одно за другим готовых изделий или партий готовых изделий (с последней операции потока).
Rn = Т / g (измеряется в минутах, часах, секундах).
Где, Т - эффективный фонд времени работы линии в смену (час, мин., сек.),
g - сменное производственное задание по выпуску изделий для поточной линии в целом, штук.
Ритм поточной линии - это время, расходуемое на выпуск каждой единицы готовой продукции.
Если ритм потока равен 1 сек., то это значит, что с линии через каждую секунду должно сходить одно изделие.
Ритм потока может быть определен по формуле:
Rn = tu
где tu - продолжительность рабочего цикла ведущей машины потока, т.е. продолжительность обработки предмета труда.
Продолжительность обработки предмета труда (tu) на рабочих, местах - это период времени, в течение которого на рабочем месте совершается один процесс труда, один рабочий цикл, завершается обработка предмета труда.
Для машин периодического действия она равна:
tu = tз + tтех + tр, где
tз - время на загрузку машины,
tp - время на разгрузку,
tтех -время технологического процесса.
Для машин непрерывного действия, tu определяется как величина,
обратная производительности.
tu = 1/Пр = Т/N, где
N-число изделий, обрабатываемых на ведущей машине за время Т.
Для установления затрат времени на обработку предмета труда по одной из операций необходимо установить средние приведенные затраты времени на, обработку по каждой операции (tenоб) и в полученном ряду выбрать наибольшее значение.
tenоб = tсоб * а
Величина, обратная ритму называется темпом (или скоростью) поточной линии. Он характеризует напряженность работы линии.
Темп = g / T (количество изделий в единицу времени).
На каждой рабочем месте, вследствие различной трудоемкости
выполняемых операций может быть свой ритм работы, не совпадающий с ритмом потока.
Ритм рабочего места потока - это промежуток времени между.двумя
одинаковыми и следующими один за другим процессами или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте.
rрм = Трм/Zpм, где
Трм - продолжительность работы, на которую рассчитано
производственное задание рабочему месту, час, мин, смена;
Zрм - производственное задание рабочему месту.
Ритм операции rо = To/Zo.
Ритм потока можно установить на поточных линиях, вырабатывающих штучные изделия.
На поточных линиях, вырабатывающих жидкие и сыпучие продукты,
вместо ритма потока определяют его скорость, под которой понимают объем жидких и сыпучих продуктов, пройденных в единицу времени через данное рабочее место..
V потока = Пз/Т, где
V - скорость потока, т/час (сока, семян, масла),
Пз - производственное задание поточной линии за определенное время (сутки, смену) в т,
Т - количество часов работы линии в сутки или смену.
Скорость движения предмета труда (V) определяется по формуле
V = e/Rп, где
е- расстояние между центрами смежных рабочих мест потока или шаг
конвейера, в метрах,
Rп - ритм потока.
Работу поточной линии организуют так, чтобы длительность операций на каждом рабочем месте была равна (или кратна) величине установленного ритма.
Если длительность каждой операции равна ритму потока или немного меньше его, то число рабочих мест равняется количеству операций, установленных при разработке технологического процесса.
В том случае, если длительность операций на данном рабочем месте больше или кратна ритму линии, то на данном рабочем месте устанавливается дополнительное количество рабочих мест и однотипных машин. Но лучше устанавливать оборудование большей производительности, если оно имеется, а если нет, то следует ставить вопрос о его проектировании.
Количество дополнительных машин определяется:
Ng = t/(Rп – 1), где
t - продолжительность операции на данном рабочем месте,
R - ритм линии.
Полная непрерывность потока может быть достигнута при совпадении ритма рабочего места с продолжительностью производственной операции и ритмом поточной линии, т.е.
г = t = Rп.
Примерами организации работы непрерывным потоком в консервной промышленности служат линии по производству томат-пасты, томат-пюре,
томатного и фруктового соков, производства икры, овощей, повидла, джема
и т.д., автоматические поточные линии по производству различной жестяной тары, крышек для стеклянных банок и т.д.
В масложировой, промышленности - экстракционные линии различных типов, линии непрерывной дезодорации масел и жиров "Де-Смет", Альфа-Лаваль, автоматическая непрерывная линия производства маргарина (Джонсон, Роберте), непрерывно действующие автоматические поточные линии производства майонеза А1-ЖМО и т.д.
Процесс производства растительного масла, маргарина, синтетических моющих средств, саломаса по своему характеру и особенностям получаемых полуфабрикатов не допускает перерывов, Остановок, накопления запасов полуфабрикатов. Он является непрерывным.
Например, остановка процесса после вальцевания ядра семени на маслозаводе и накопление мягки для последующей обработки привела бы к резкому снижению качества масла и потерям его в жмыхе.
Процесс гидрогенизации жиров также организован по принципу непрерывного производственного потока.
Получил распространение непрерывный способ производства мыла. На стадии его охлаждения, формования, штампования используются автоматизированные высокопроизводительные вауум-сушильные установки.
Разница между ритмом и продолжительностью обработки предмета
труда обусловлена различием показателей, на основе которых они
рассчитываются.
R - на основе производственного задания, а продолжительность обработки tоб – на основе производительности машины.
Т.к. Z не всегда совпадает с N, то и R не всегда совпадает с tоб.
Если Z < N, то R будет превышать tоб, а разница R – tоб составит
время простоя или холостого хода машины, повторяющегося с каждым
предметом труда.
Для обеспечения непрерывности потока надо соблюдать условия:
tоб = г или кратна ему, а.
Z = N
Если tоб > г или кратна ему, то устанавливают дополнительные машины (Кд.м.).:
КД.М. = tоб / (Г р.м–1)
Количество ведущих машин рассчитывается по разным формулам в зависимости от характера действия машин (непрерывный или периодический).
1) Непрерывно действующая машина
Мв = G/N, где
G - производственное задание цеху или участку в единицу времени,
N- эксплуатационная норма производительности ведущего оборудования в ту же единицу времени.
Например. Производственное задание экстракционному цеху G - 800т/сут, эксплуатационная норма производительности экстрактора N=400 т/сут., Мв = 800/400 = 2 экстрактора НД -1250.
2) Машина периодического действия
Мв = где
tц - время полного цикла работы машины (аппарата) в принятых единицах измерения (время загрузки, обработки и разгрузки),
Т - время, на которое установлено производственное задание цеху или участку (смена, сутки),
Еа - рабочая емкость машины (аппарата) в тех же единицах измерения, что и производственное задание.
Если в результате расчета получится дробное число, то его округляют в большую сторону.
Определение ведущих машин необходимо для установления количества проектируемых параллельных поточных линий, чтобы выполнить установленное задание цеху или участку.
Аналогично рассчитывается количество машин ра рабочих местах потока:
l) n = Z/N-для машин непрерывного действия
2) n = (Z * tц)/(Еа * Т) - для машин периодического действия.
Пример:
Для МЭЗ NТ = 800 т семян подсолнечника в сутки необходимо семенорушек МРН производительностью 50 т/сут.: К = 800/50 = 16 штук. Пятивальцевых станков ВС-5 производительностью 60 т/сут.: К = 800/60 =
134 = 14 штук (+ I резервный).
При расчете загрузки ведущих машин потока могут быть такие варианты:
I) один вид изделия вырабатывается на одинаковых машинах,
II) несколько, видов изделии выпускаются на одинаковых машинах,
III) разные виды изделий выпускаются на машинах разной
производительного.
Первый случай: наиболее простой. Коэффициент загрузки ведущей машины непрерывного действия определяется делением задания в единицу времени (в натуральном выражении) ведущей машине на эксплуатационную норму использования машины, рассчитанную в ту же единицу времени.
Kзагр = g/N, где
g - задание ведущей машине потока.
Например:
I) автомат "Хассия" по расфасовке майонеза в пакеты весом 100 г
имеет N = 42 пакетам в минуту.
g - 40 пакетов в минуту.
Кзагр. =40/42 = 0.95,
2) Производительность протирочной машины типа КПТ,N = 10 т/час, g = 8 т/час (дробленой томатной массы).
Кзагр. = 8/10=0,8
Во втором случае таким же методом устанавливают потребное количество машин для каждого вида изделий.
В третьем случае - тем же методом определяют так же и потребное количество типов машин в соответствии с выделенными для каждого типа машин видами изделий.
В последних двух случаях расчеты дополняются составлением графика работы ведущих машин, что необходимо для определения последовательности выработки разовых видов изделий.
При составлении графиков руководствуются следующими правилами:
• последовательность выработки разных изделий одной машиной должна быть такой, чтобы потери производительности при переходе на другой вид изделий были устранены или минимальны;
• выработку резко отличающихся по трудоемкости изделий следует планировать так, чтобы рабочие в течение всего рабочего дня были полностью загружены;
• график работы ведущих машин потока должен обеспечить наиболее полное использование всех прочих машин потока.
Синхронизация потока - согласование производительности машин и
рабочих мест с заданиями по выработке (или продолжительности обработки предмета труда с величиной ритма).
Ритм рабочего места не всегда совпадает с ритмом потока.
Для определения объема работы по синхронизации рабочих процессов надо выявить размеры расхождения между продолжительностью рабочих процессов и ритмом соответствующих рабочих мест потока.
Наиболее полная синхронизация достигается на автоматизированных лоточных линиях. Несложно решается этот вопрос на специализированных линиях с постоянным технологическим процессом.
На некоторых пищевых предприятиях широко используются универсальные поточные линии с изменяющимися технологическими процессами. На таких линиях достижение полной синхронизации всех рабочих процессов представляет трудную задачу, поэтому при выработке некоторых видов изделий на них возможны простои.
Синхронизация рабочих процессов в потоке достигается различными
истодами:
1) Синхронизация методом подбора изделий, сходных по
продолжительности производственного цикла и составляющих его
элементов;
2) Синхронизация методом изменения количества одинаковых рабочих мест в потоке, когда продолжительности рабочего процесса t больше ритма рабочего места потока r.
Количество потребных рабочих мест (k) рассчитывается по формуле:
k = t/r
а) если t=r * k, где k - целое число, то непрерывность процесса будет достигнута.
б) если k - дробное число, то непрерывность процесса не будет
достигнута, т.к. k придется округлить в сторону увеличения. Это вызовет
разрыв между г и t;
3) Синхронизация методом расчленения рабочего процесса на
coставные части и передачи выполнения их, на самостоятельные рабочие места.
Количество таких элементе n, на которое надо расчленить рабочий
процесс определяется по формуле:
n = t/r
где t - продолжительность процесса на данном рабочем месте,
r - ритм соответствующего рабочего места;
4) Синхронизация методом укрупнения рабочего процесса.
В этом случае выполнение нескольких кратковременных операций
производится на одном рабочем месте.
5) Замена машин и модернизация их с целью повышения
производительности.
На стадии организации потока рассчитывается производительность основного оборудования и количество технологических потоков.
При определении числа технологических потоков исходят из запланированного объема производства продукции или предметов труда, подлежащих обработке и нормы производительности поточной линии (технической нормы производительности ведущей машины).
Список использованной литературы:
1. Учебное пособие «Организация производства на предприятиях отрасли» М.А. Постолова, Н.Л. Грязнова, Кемерово, 2009г.
2. Сайты сети Интернет
http://www.kycherova.ru/org_pr/priznaki_potochnogo_
http://revolutioneconomy/00210397
Задача.
Определите производственное задание мукопросеивательному отделению и ритм засыпки муки, если сменная выработка пшеничного хлеба, выход которого составляет 135 %, равна 14 т (масса муки в одном мешке 60 кг).
14 т = 14000 кг.
14000/60 = 233 мешка
Z = 233* 135% = 315
1) Расчет потока с использованием производственных заданий.
Производственное задание – это количество предметов труда, которое должно быть обработано в единицу времени в низшем звене потока, т.е. операциях главной линии, на вспомогательной линии или рабочем месте для обеспечения бесперебойного производства или заданного объема производства более высокого структурного звена.
