Отлив волокнистого ковра

 

Из ящика непрерывной проклейки масса самотеком поступает в напускной (напорный) ящик отливной машины концентрация массы удерживалась на постоянном уровне, следует подвести оборотную воду под постоянным давлением к смесителю, установленному на трубопроводе массы. Оборотная вода, потребляемая для разбавления массы в отдельных фазах технологического процесса, хранится в бассейнах оборотной воды, из которых отводится при помощи насосов к потребителям.

Из напорного ящика масса, непрерывным потоком, через щели шибера по высоте регулирования, поступает на непрерывно движущуюся сетку отливной машины. Основная часть воды, из волокнистой массы, удаляется путем свободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаления воды, за регистровым столом, под сеткой, установлены три отсасывающие ящика, снабженные вакуумной установкой. Дальнейшее обезвоживание происходит в форпрессе. Зазоры между валами форпресса устанавливают:

1 форпресс - 14-15 мм;

2 форпресс - 13-14 мм;

3 форпресс - 12-13 мм.

За форпрессами установлены три пары прессовых валов, предназначенных для окончательного обезвоживания ковра и получения заданной его толщины. Сухость волокна после отливной машины не менее 25 %. Зазоры между валами прессов устанавливаются:

1 пресс- 12-13 мм;

2 пресс- 10-11 мм;

3 пресс - 8-9 мм.

Зазоры между валами форпрессов и прессовыми валами выставляются во время планово- предупредупредительных работ.

После прессовой части волокнистый ковер посредством гидроножей (продольных, поперечных, кромочных) разрезается на полотно размером 1730*(5580-5590) мм, которое сразу поступает на приемный транспортер (секция ускорения), а затем на ременные транспортеры.

Обрезанные кромки, а также неиспользованные части ковра поступают в бассейн гауч - мешалки, где разбиваются все кромки и бракованный ковер в волокнистую массу. В бассейн подается оборотная вода для разбавления волокнистой массы до массовой доли волокна 2,5 %. Обрезанные кромки, бракованный волокнистый ковер, превращенные в волокнистую массу, возвращаются в бассейн брака, для повторного использования. Вода регистровой части, сосунной части и вода для спрысков отводится в бассейн оборотной воды, из которого по мере необходимости используется для производственного процесса. Излишек воды идет в бак оборотной воды, а затем на (фильтр) волокноулавливатель, для улавливания волокна из оборотной воды, часть которой идет на очистку на ОСП, а уловленное волокно в массный бассейн.

 

Прессование плит

 

Влажное полотно (плиты), разрезанное на заданные размеры, транспортируется от отливной машины к прессу системой роликовых и ременных транспортеров. Плиты, ременными транспортерами, подаются к секции наложения, где укладываются на транспортные листы с сетками, затем загружаются в загрузочную этажерку пресса. После загрузки этажерки, поддоны с сетками и уложенными на них влажными плитами при помощи толкателя подаются в 30-ти этажный гидравлический пресс.

Древесноволокнистые плиты прессуются между плоскими поверхностями нагревательных плит пресса, обогреваемых горячей водой, при температуре 180 -200 °С. Давление в гидрофоре перед запрессовкой - 4,0 - 6,0 МПа.

Процесс прессования проводится в две фазы или в три фазы.

1 фаза - отжим влажных плит;

2 фаза - сушка;

3 фаза - закалка.

В первой фазе под действием давления пластифицированные волокна сближаются. Давление прессования - 26,0 - 30,0 МПа.

Во второй фазе происходит испарение воды, находящейся в капиллярах и стенках клеток. Удаление воды способствует образованию водородных связей и смолоподобных образующих веществ вследствие частичного температурного гидролиза гемицеллюлозы. Давление прессования в период сушки - 4,0 - 6,0 МПа.

В третьей фазе происходит тепловая обработка плит при повышенном давлении. Давление прессования - 9-15 МПа.

Продолжительность прессования по фазам составляет:

1 фаза - (отжим влажных плит) - 12-18 с;

2 фаза - (сушка) - 210 - 330 с;

3 фаза - (закалка) - 12- 150 с.

После окончания прессования давление снижается, пресс распрессовывается (размыкается) и транспортные листы с плитами вытягиваются (выгружаются) из пресса в разгрузочную этажерку. После разгрузки пресса плиты отделяются от транспортных листов и сеток при помощи пневматического отделителя. Плиты посредством ременных транспортеров подаются на типпель загрузки в 100-полочную этажерку, а транспортные листы с сетками возвращаются для новой загрузки влажных полотен.

Для постоянного поддержания температуры нагревательных плит гидравлического пресса на заданном уровне, а следовательно, для получения качественных древесноволокнистых плит и достижения при этом максимальной производительности служит тепловой аккумулятор «Рутса». Помимо пресса, аккумулятор перегретой воды обеспечивает теплом камеры термообработки (закалки) плит.

Закалка плит

 

Плиты, загруженные в 100-полочную этажерку, подаются в камеры закаливания посредством механизированного передвижного устройства. Двери камеры закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха и пускается в калорифер горячая вода с температурой 190-210 ПС. Время выдержки при рабочей температуре 150-155 °С - 2 часа.

В камерах плиты подвергаются обработке струей горячего воздуха. В результате закалки увеличивается механическая прочность плит, уменьшается водопоглащение, уменьшается набухание, плиты приобретают более ровный цвет, улучшается способность плит подвергаться дальнейшей обработке режущим инструментом.

По истечении времени закалки, этажерки с плитами выкатываются из камеры. В течение 20 минут плиты охлаждаются до температуры 60-80 ПС.

Термическая обработка плит, в камерах закаливания, сопряжена с опасностью возникновения пожара, так как при этом из древесины выделяются смолистые вещества, которые осаждаются на внутренней части закалочных камер, на конструкциях 100-полочных этажерок, в водном коллекторе и в смеси с отложениями древесной пыли способны к самовозгоранию.

Использование этажерок с погнутыми, соприкасающимися струнами, грязных этажерок и засоренных обломками плит, плиты с недопрессованной бахромистой кромкой приводят к нарушению нормальной циркуляции воздуха, к местному перегреву и самовозгоранию с последующим горением как в камере закаливания так и в выводном коллекторе. Возможность самовозгорания увеличивается при увеличении температуры закалки.

Для предотвращения самовозгорания, при проведении ПНР, камеры закаливания моются раствором натра едкого технического с массовой долей 5- 7 %.

Камеры пропаривают паром в течение 30 мин. Затем в камеру закатывается установка для мойки камер. Через форсунки, стены камер обливаются раствором натра едкого технического и снова пропариваются в течение 20 минут. Затем камеры промывают холодной водой в течение 20 минут. При необходимости чистятся металлическими скребками.