А) – статической; б) – кинематической

 

Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок  и угла при вершине 2. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется.

Угол при вершине сверла. Значение углов 2для свёрл, используемых для различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152, табл.46). По этим рекомендациям принимаем: 2118°.

Угол наклона винтовых канавок. Угол наклона винтовых канавок определяет жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки и др. Он выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла. По (6,табл.5) назначаем  = 3°.

Угол наклона поперечной кромки. При одном и том же угле  определенному положению задних поверхностей соответствует вполне определенная величина угла  и длина поперечной кромки и поэтому угол служит до известной степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям (2, стр152, табл.46) назначаем:  = 45°.

 

5.3 Расчет и  назначение  конструктивных  размеров  сверла.

 

Спиральные сверла одного и того же диаметра в зависимости от серии бывают различной длины. Длина сверла характеризуется его серией. В связи с тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость, жесткость, прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбирать сверло минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы

l_{о ГОСТ} ≥ l_{о расч .}

 

Расчетная длина рабочей части сверла l_о, равна расстоянию от вершины сверла до конца стружечной канавки, может быть определена по формуле:

l_о = l_р + l_вых + l_д + l_в + l_п + l_к + l_{ф ,}

 где:

l_р  –  длина  режущей  части  сверла  l_р = 0.3 · d_св = 0.3 · 39,5 = 11.85 мм.;

l_вых – величина  выхода  сверла  из  отверстия   l_вых = 3 мм.;

l_д  –  толщина детали или глубина сверления, если отверстие сквозное

   l _д = 100 мм.;

l_в – толщина  кондукторной  в тулки  l_в = 0;

l_п – запас  на  переточку   l_п =  l · (i +1), где

 l – величина,  срезаемая  за  одну  переточку,  измеренная  в  направлении оси,  l = 1 мм.;

i – число переточек i = 40;

l_п = 1 · (40 + 1) = 41 мм.;

l_к – величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

l_ф – величина, характеризующая уменьшение глубины канавки, полученной при работе канавочной фрезы:

 

l_к + l_ф = 1,2 · d_св = 1,2 · 39,5 = 47,4 мм.,

тогда:

l₀ = 11,85 + 3 + 100 + 0 + 41 + 47,4 = 203,25 мм.

 

В соответствии с ГОСТ 10903 – 77  ("Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком") уточняем значения l₀ и общей длины L:

l_{0 ГОСТ} = 200 мм;   L = 349 мм.

Положение сварного шва на сверле:   l_с = l₀ + (2... 3) = 203 мм.

Диаметр сердцевины сверла d_с выбирается в зависимости от диаметра сверла и инструментального материала (6, стр.12):

d_с = 0,15 · d_св = 0,15 · 39,5 ≈ 6 мм.

Ширина ленточки f_л = (0,45... 0,32) · sqrt(d_с) = (0,45 … 0,32) · 6 = 2,7 мм.

Высота ленточки h_л = (0,05... 0,025) · d_с = (0,05 … 0,025 · 6 = 0,3 мм.

Хвостовик сверла выполняется коническим – конус Морзе № 4 АТ8 ГОСТ 2848 – 75 (6, табл.2 и 3).

Центровые отверстия на сверлах изготовляются в соответствии с ГОСТ 14034 – 74  (6, рис.5).

 

Определение количества переточек.

Общая длина стачивания:

l_о = l_к – l_вых – Δ – l_{р ,}

где:

l_вых – величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

l_р – длина режущей части сверла   l_р = 0,3 · d_св = 0,3 · 39,5 = 11,85 мм.;

l_к – длина стружечной канавки;

D = 17 мм;

l_о = 200 – 3 – 17 – 11,85 = 168,15 мм.

Число переточек:      n = l_o / D l = 168,15 / 0,8 = 2 10 переточек.

D l  –  величина стачивания за одну переточку.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. – М.: Машиностроение, 1976.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. А.А. Малова. – М.: Машиностроение, 1972.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. – М.: Машиностроение, 1967.

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. – М.: Машиностроение, 1967.

6. Справочник по обработке металлов резанием. Абрамов Ф.Н. и др. – К.: Техника, 1983.

7. Справочник нормировщика-машиностроителя: в 2 т./Под ред. Е.М. Стружестраха. – М.: ГОСИздат, 1961. – Т,2. – 892 с.