Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлоре­жущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле:

Т_м.ц. = 24.000 × В_П × В_М × В_У × В_Т,

где В_П - коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);

В_М - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, (примем равным 1,2);

В_У - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудова­ния (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);

В_Т - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Продолжительность межремонтного цикла составит:

Т_м.ц. = 24000*1*1.2*1*1.1 = 31680ч.

Длительность межремонтного периода определим по формуле:

Т_р = Т_{м ц}  / N_c + N_m + 1,

где N_c - число средних ремонтов;

N_m - число текущих ремонтов.

Длительность межремонтного периода составит:

 Тр = 31680 / (2+6+1) = 3520ч.

Определим длительность межосмотрового периода по формуле:

                                   Т_о = Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                

где N _o - количество осмотров.

Длительность межосмотрового периода составит:

То = 31680 / (2+6+9+1) = 1760ч.

Ремонтная база цеха создаваться не будет, поскольку ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе.

 

1.8 Организация инструментального хозяйства

 

В состав инструмен­тального хозяйства цеха входят:

- инструментально-раздаточная кладовая;

- кладо­вая приспособлений и абразивов;

- заточное отделение;

- отделение ремонта технологической оснастки;

- контрольно-проверочный пункт.

Необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 14.

 

 

Таблица 14 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Кладовая	Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
	единичное и мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное и массовое
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)	0,7-1,8	0,4-1,0	0,3-0,8
Приспособлений	0,6-1,6	0,35-0,9	0,15-0,6
Абразивов	0,55- 1,2	0,45-0,8	0,4-0,5

 

Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в крупносерийном производстве равняется 0,4 м; 0,3; 0,5 м соответственно.

 

Таблица 15 – Расчет показателей, характеризующих инструментальное хозяйство цеха

Показатель	Комплект №3		Комплект №4
	Расчет	Значение	Расчет	Значение
Площадь ИРК,м.кв.	0,4*5	2	0,4*8	3,2
Площадь кладовой для приспособлений м.кв.	0,3*5	1,5	0,3*8	2,4
Площадь кладовой абразивов, м.кв.	0,5*5	2,5	0,5*8	4
Площадь кладовой инструментального хозяйства цеха, м.кв.	2+1,5+2,5	6	3,2+2,4+4	9,6
Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК), чел.	4/45 = 0,09 (1чел.) 1*2 = 2 чел.	2	8 / 45 = 0,18 (1 чел.) 1*2 = 2чел.	2
Количество станков общего назначения в заточном отделении Чст.заточн шт..	4*0,04 = 0,16	1	8*0,04 = 0,32	1
Общая площадь заточного отделения, м.кв.	9*1	9	9*1	9
Численность рабочих – заточников, чел..	1*320,32*0.6 / (176*1,2) = 0,91 (1) 1*2 = 2	2	1*320,32*0,6 / (176*1,2) = 0,91 (1) 1*2 = 2	2
Кол-во осн. обо-ия в отделении ремонта тех. осн-ки, шт.	См. табл. 16	3	См. таб.16	3
Кол-во всп. обо-ния, шт.		3		3

 

Численность кладовщиков ИРК (Ч_кл.ИРК) определяется исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45 – 50 рабочих. С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека (как для комплекта №3, так и для комплекта №4).

Количество станков общего назначения в заточном отделении Ч_ст.^заточн  определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков (для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %). Для комплекта №3 и №4 количество станков общего назначения в заточном отделении составляет 1шт.

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В данном варианте цех выпускает мелкие изделия. При этом площадь на один станок составляет 8-10 м² (примем равной 9 м²). Общая площадь заточного отделения 9 м² для комплекта №3 и №4.

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле:

R_з = S_з × F_д × К_з / Ф × К_м,

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный месячный  фонд времени работы оборудования (320,32 часов);

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования (примем равным 0,6);

Ф - действительный месячный фонд времени рабочего (176 часов);

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания (примем равным 1,2).

Количество рабочих-заточников с учетом сменности составляет для комплекта №3 и №4 2 человека.

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определяется из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах.

 

Таблица 16 - Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество обслуживаемого оборудования	Выпуск продукции механического цеха, тыс. т	Число основных станков в отделении при серийности произ­водственного цеха
		Массовом и крупносерийном	Среднесерийном	Мелкосерийном и единичном
100	10	3	3	2
160	16	4	4	3
250	25	6	5	4
400	20	8	7	6
630	63	11	10	8

 

Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства - 3 станка.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

 

1.9. Организация складского хозяйства

 

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле:

S = Q × t / D × q × k,

где S - площадь склада, м²;                                        

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение месяца, т;

  t - запас хранения заготовок, дней;    

  D - число рабочих дней в месяце (22 дня);

  q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

  k - коэффициент использования площади склада, учитывающий про­ходы и проезды (примем равным 0,3).

Q = М1 * N1 + М2 * N2 + М3 * N3,

где М1, М2, М3 - масса детали (исходные данные)

N1, N2, N3 - производственная программа деталей.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таб­лице 17.

 

Таблица 17 - Нормы для расчета цеховых складов

Наименование и назначение склада	Запас хранения заготовок, дн1				Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2
	Е	С	К	М	в штабелях (для крупных и тяжелых деталей)	в стеллажах (для мелких и средних деталей)
Склад заготовок	15	8	3	1	3,0-4,0	2,0-7,0 (5)
Склад готовых   деталей	10	6	2	1	2,0-2,5	1,2-4,0 (3)
Е - Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - мас­совое 1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза.   2 - для среднесерийного производства; для массового производства следует приме­нять поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единично­го и мелкосерийного 0,8

 

Определим показатели организации складского хозяйства и представим полученные результаты в таблице 18.

 

 

Таблица 18 – Расчет показателей организации складского хозяйства

Показатель	Обозначение	Комплект №3		Комплект №4
		Расчет	Значение	Расчет	Значение
Запас хранения заготовок, дн.	t	3+2	5	3+2	5
Средняя грузонапряженность площади склада, т/м2	q	(5+3)*1.1	8.8	(5+3)*1.1	8.8
Масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение месяца, т	Q	(3,5*2000+2,7*4000+4,5*2400) / 1000	28,6	(2,9*1000+4*2000+2.6*2400) / 1000	17,14
Площадь склада, м2	S	(28,6*5) / (22*8.8*0,3)	2,46	(17,14*5)/ (22*8.8*0.3)	1,48

 

В условиях предприятий крупносерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.

 

1.10 Организация транспортного хозяйства

 

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле:

Q_мсi= Q × t_мс k_н  / 1000 × 60 × F_н × d × k_r × k_п,

где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

t_мс – среднее время одного рейса, мин.;

К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (примем равным 1,2);

F_н – номинальный месячный фонд времени работы транспортной единицы (примем равным 274 часа);

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, т;

К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств;

К_п – коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле:

Q = М_i × N_i × (1 + k_отх / 100),

где М_i – масса i-той детали, кг;

N_i – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

К_отх – процент отходов производства (примерно равен 40%);

m – количество наименований деталей, шт.

Исходя из массы перевозимого груза, в качестве транспортного средства выбираем электрокар, воспользовавшись таблицей 19.

 

Таблица 19 - Основные характеристики наиболее распространенных транс­портных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность,т	Макси­мальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования транспортного средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогатель­ных материалов, мелких деталей	черных метал­лов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых мате­риалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомо­биль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45
Автотягач	5,0	15	10	0,2	0,3	0,3	-	60-75

 

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, они могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В данном случае будем использовать одностороннюю маятниковую систему.

Среднее время одного рейса (t_мс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:

t_мс =L_ср / V_г + L_ср / V_б + t_п + t_р + t_з,

где L_ср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

           V_г, V_б – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин. (5 и 9 км/ч. соответственно)

           t_п, t_р – время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин, 15 мин;

           t_з – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха, общая площадь цеха составит:

S_цеха = (S_произ участ + Sремон базы + Sкл + Sзаточн + Sзагот и гот изд) * 1,1

Тогда L_ср = √ S_цеха

 

Таблица 20 – Расчет потребности цеха в транспортном средстве

Показатель	Обозначение	Комплект №3		Комплект №4
		Расчет	Значение	Расчет	Значение
Общее годовое количество транспортируемых грузов, кг	Q	((3,5*2000)+(2,7*4000)+(4,5*2400))*(1+0,4)	40040	((2,9*1000)+(4*2000)+(2,6*2400))*(1+0.4)	23996
Общая площадь цеха, м.кв.	Sцеха	(117,3+6+9+2,46)*1.1	148,236	(194,4+9,6+9+1,48)*1.1	235,928
Средняя длина пробега, м	Lср	√148,236	12,175	√235,928	15,36
Среднее время одного рейса, мин.	tмс	((12,175/83,3)+(12,175/150)) +13+15+((12,175/83,3)+(12,175/150))*0,1	28,25	((15,36/83,3)+(15,36/150))+13+15+((15,36/83,3)+(15,36/150))*0.1	28,32
Потребность цеха в транспортных средствах	Qмсi	(40040*28,25*1.2) / (1000*60*274*1.5*0.5*0.7)	0,16	(23996*28,32*1.2) / (1000*60*274*1.5*0.5*0.7)	0,09

 

Следовательно, для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство – электрокар (для комплекта №3 и №4).

 

1.11 Организация управления цехом

 

Кроме уже рассчитанной численно­сти основных производственных рабочих, заточников режущего инструмента, рабо­чих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо опреде­лить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщи­ков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того. Что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих (комплект №3 и №4).

Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 21.

Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

 

Таблица 21 - Нормативные данные для определения численности работников цеха

Профессии работников цеха	Норма
Число станков, обслуживаемых одним наладчиком: Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных	5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12
Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком: склада заготовок промежуточного склада	50-65 45-55
Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену	25-27
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля	6-8

 

Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования, результаты сведем в таблицу 22 и 23.

 

Таблица 22 - Расчет численности наладчиков оборудования для комплекта №3

Вид оборудования	Количество оборудования, шт.	Число наладчиков, чел.
Сверлильное	1	1
Токарное	2	1
Фрезерное	1	1
Шлифовальное	1	1
Итого	5	4

 

Таблица 23 - Расчет численности наладчиков оборудования для комплекта №4

Вид оборудования	Количество оборудования, шт.	Число наладчиков, чел.
Сверлильное	1	1
Токарное	4	1
Фрезерное	2	1
Шлифовальное	1	1
Итого	8	4

 

 

Результаты расчета общего числа работающих представим в таблице 24, 25.

 

Таблица 24 - Сводная ведомость состава работающих (комплект №3)

Группы работающих	Число рабочих
	всего	В т.ч. в макси­мальную смену (умножить на 0,6 всего)
Производственные рабочие всего, в т.ч.	4	4
Сверлильщики	1	1
Фрезеровщики	1	1
Токари	1	1
Шлифовчики	1	1
Вспомогательные рабочие всего, в т. ч.	8	7
Наладчики	4	3
Заточники	2	2
Кладовщики	2	2
ИТР	1	1
Служащие (бухгалтер) (4-6% от общего числа)	1	1
МОП (3-5% от общего числа)	1	1
Всего работающих	15	14
Таблица 25 - Сводная ведомость состава работающих (комплект №4)
Группы работающих	Число рабочих
	всего	В т.ч. в макси­мальную смену (умножить на 0,6 всего)
Производственные рабочие всего, в т.ч.	8	7
Сверлильщики	1	1
Фрезеровщики	2	2
Токари	4	3
Шлифовчики	1	1
Вспомогательные рабочие всего, в т. Ч.	8	7
Наладчики	4	3
Заточники	2	2
Кладовщики	2	2
ИТР	1	1
Служащие (бухгалтер) (4-6% от общего числа)	1	1
МОП (3-5% от общего числа)	1	1
Всего работающих	19	17

 

Далее спроектируем организационную схему управления цехом и дадим необ­ходимые пояснения. Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь. При построении структуры управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:

· структура управления цехом линейно-функциональная, 3-4^х-уровневая;

· при большом объеме работ по управлению назначаются два заместителя начальника цеха;

· в небольших цехах заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства, а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства – начальник планово-диспетчерской службы;

· начальник должен иметь ограниченное число подчиненных (5-6 человек);

· желательна структура с минимально возможным числом звеньев.

Организационная структура управления механическим цехом является линейно-функциональной.

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.

В непосредственном подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:

- заместитель начальника цеха по подготовки производства, в подчинении которого находится бюро подготовки цеха, технический архив, интегрировано-раздаточная кладовая, мастер по ремонту оборудования, планово-диспетчерское бюро ( ПДБ ), основной задачей которого является разработка оперативно-календарных планов цеха, участков и их материальное обеспечение, инженер по подготовке производства и мастера производственных участков;

- мастер цеха,

- экономист цеха.

- помощник начальника цеха по производству