Вывод: применение поточного метода производства целесообразно

Расчет параметров поточного производства

 

Годовой фонд работы поточной линии:

 час

 

D_р - количество рабочих дней в году, принимаем за вычетом выходных и праздничных дней D_р= 251 день;

t_см - продолжительность смены, час;

h_пл - коэффициент использования поточной линии;

m - количество смен в сутках.

Расчет параметров поточного производства начинаем вести с времени такта t. Такт топочной линии – промежуток времени между выпуском одной и запуском другой детали или партией деталей:

 

 

N_в - годовая программа ремонта вагонов;

F_пл - годовой фонд времени работы поточной линии, час;

К_в - количество вагонов на одной позиции;

n_л - количество поточных линий.

 

Принимаем количество вагонов К_В=2, количество поточных линий n_пл= 4, тогда

 

час;

 

Принимаем количество вагонов К_В=1, количество поточных линий n_пл= 3, тогда

 

час;

Возвращаемся к предыдущим значениям количество вагонов К_В=2, количество поточных линий n_пл= 4 и принимаем время такта t_рек =2 часа, производим пересчет программы:

 

ваг.;

 

Поскольку разница между новой программой и заданной составляет 9%, то дальнейший расчет производим по новой программе (т.к. отклонение более 5%) N_вн=13654 вагонов.

Ритм - количество вагонов выпускаемых из ремонта в единицу времени.

 

ваг/час;

 

Фронт работы поточной линии – количество вагонов одновременно ремонтируемых на поточной линии.

 

_ваг;

 

Фронт работы цеха

 

ваг;

 

Производим расчет количества позиций по формуле:

 

;

 

Расчёт производительности поточной линии;

 

ваг/час;

 

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Таблица 4.1

Технологический процесс ремонта полувагонов в цехе разборки

№поз	Наименование операции	Тi, мин	Количество исполнителей	Н, чел.час
1	2	3	4	5
1	Закрыть крышки разгрузочных люков	20	2	40
	Срезать негодные детали по низу вагона с правой стороны по ходу движения	84	2	164
	Передвинуть вагон на вторую позицию	16	1	16
		120		220
2	Срезать негодные детали по низу вагона (подножка сцепщика, поручень сцепщика), увязочную проволоку	22,5	2	45
	Срезать шплинты на вилках петель крышек	60	2	120
	Срезать болты крепления торсиона
	Разодрать крепление торсионов, снять торсионы, выбить валики петель крышек люков	21	2	42
	Передвинуть вагон на вторую позицию	16	1	16
		119,5		223
3	Снять крышки люков с левой стороны по ходу движения	52	3	156
	Собрать крышки люков и подать на конвейер ремонта крышек люков
	Снять крышки люков с правой стороны
	Собрать крышки люков и подать на конвейер ремонта крышек люков	52	2	104
	Передвинуть вагон на четвертую позицию	16	1	16
		120		276
4	Нагреть до t=500-6000 и отвернуть концевой кран подводящих трубок 3/4 и тройник средней части магистральной трубы	72	3	216
	Срезать скобы крепления воздушной магистрали негодные предохранительные скобы, крепление хомутов, запасного резервуара, рабочей камеры тормозного цилиндра и пылевики.
	Разъединить крепления ручек режимного переключателя тяги, и уложить их в стеллажи.	28	2	56
	Уложить половинки магистральных труб в стеллаж
	Снять запасный резервуар, рабочую камеру тормозной цилиндр и вложить в ящик
	Разобрать стояночный тормоз и уложить в тары	40	2	80
	Срезать негодные крючки запасного механизма
4	Снятые детали и узлы отправить в РКЦ	104	1	104
	Выбить валики и крепления торцевой двери, снять двери подать на конвейере ремонта створок двери.	16	1	16
	Вывести вагон из цеха
		224		472
Общее время по позициям (ч)		9,73		19,85

 

Примечание:

1. Время передвижки входит в общий итог трудоёмкости.

2. На всех позициях конвейера должна осуществляться позиционная приёмка качества ремонта и модернизации полувагонов контролерами ОТК.