2020-01-14
95
Для детали вал, поз.3, выбираем измерительные средства, необходимые для контроля всех линейных, угловых размеров и шероховатости поверхностей.
Для контроля шероховатости поверхностей подшипниковых шеек, выполненных по 6 квалитету, принимаем профилометр (ГОСТ 19300-73) типа АII модели 296. для контроля шероховатости остальных поверхностей вала применяют образцы сравнения параметров шероховатости.
Возможность применения того или иного измерительного прибора обуславливается суммарной погрешностью, получаемой при его использовании, в которую включаются погрешности всех составляющих самого прибора; установочных мер, погрешности базирования, температурные погрешности и т.д. При этом учитывают, что основная погрешность измерительного средства не должна превышать допускаемой погрешности измерения, зависящей от допуска на изготовление детали и определяемой по ГОСТ8051-81
Сведения о выбранных средствах измерения приведены в таблице 6.4.1.
Таблица 6.4.1.- Универсальные контрольно-измерительные средства.
|
|
|
| Контролир. параметр |
Допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 2051-81, мкм | Средства измерения | ||||
| Наименование обозначение | Допуск, мкм | Наименование | Тип, модель, цена деления | Диапазон измерений,мм | Основная погрешность, мм. | |
| Æ190m6 | 29 | 8 | Микрометр рычажный ГОСТ 4381-80 | МРИ 200-0,002 | 150-200 | 
|
| Æ180n6 | 25 | 7 | Индикатор часового типа (ИЧ) ГОСТ 577-68 | ИЧ 10 кл.1 0,01 | 2-10 | 0,020 |
| Æ240h14 | 1150 | 240 | Штангенциркуль ГОСТ 166-80 | ШЦ-II-250-0,05 | 0-250 | 
|
| Торцовое биение поверх. | 29 | 9 | Индикатор часового типа (ИЧ) ГОСТ 577-68 | ИЧ 10 кл.1 0,01 | 2-10 | 0,020 |
| Шерохо-ватость | - | - | Профилометр | Мод. 250 | 0,04-2,5 | - |
При этом допускаемую погрешность выбираем по [5], табл.10 в зависимости от контролируемого размера. Вид, наименование и характеристику средства измерения определяем согласно [4].
Погрешности измерения оказывают влияние на результаты измерения, которые оцениваются следующими параметрами разбраковки:
m – процент неправильно принятых деталей, имеющих размеры, выходящие за пределы поля допуска;
n – процент неправильно забракованных годных деталей;
с – вероятные предельные значения выхода размера за пределы поля допуска у неправильно принятых деталей.
Для самого точного размера, т.е. Æ180n6, из [л1, табл.60] определим параметры разбраковки. Они зависят от точности измерения, характеризуемой соотношением А мет (s) между средним квадратичным отклонением погрешностей измерения s изм и допуском контролируемого размера.
s изм = 0.5δизм (в соответствии с ГОСТ 8.051-81),
где δизм=7 мкм – допускаемая погрешность измерения;
|
|
|
Т=25мкм – допуск на размер.
m=4,38%; n=6,6%; с/Т=0,21 (с=5,3%).
Значения m, n и с приведены в % от общего количества измеренных деталей и соответствуют распределению погрешностей измерения нормальному закону.
Схема расположения приёмочных границ представлена на рис.6.4.1
Рис.6.4.1 – Схема расположения приёмочных границ
