2020-04-07
228
Система технической диагностики включает в себя пять подсистем:
1.Контроль готовности станка к работе.
2.Оперативная цикловая диагностика.
3.Оперативная узловая диагностика.
4.Специальные методы диагностики.
5.Диагностика по результатам обработки деталей.
Функции каждой подсистемы СТД и параметры контроля представлены в таблице 1.
Средствами контроля первой подсистемы могут выступать конечные выключатели, бесконтактные датчики, датчики давления и т.д. С их помощью осуществляется автоматический контроль за подготовкой станка к работе, после чего выдается разрешающий сигнал на включение станка.
Основой оперативной цикловой диагностики составляют датчики положения, датчики обратной связи, таймеры ЭВМ системы управления станком. Данная подсистема осуществляет оперативный поиск места и причины отказа по циклу.
С помощью датчиков контроля системы сервиса управления станком: силы и мощности, тока, давления и т.д. производится оперативная узловая диагностика. Результатом ее является определение причин неисправности узлов, оперативный профилактический контроль состояния узлов, выдача сигнала на проведение технического обслуживания и т.д.
|
|
|
Таблица 1
Функции подсистем СТД и параметры контроля
| Подсистемы СТД | Функции | Параметры контроля |
| 1. Контроль готовности станка к работе | Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск станка. | 1. Наличие заготовки на станке, инструмента в магазине, давления в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях. 2. Контроль подачи смазки к узлам станка. |
| 2.Оперативная цикловая диагностика | Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Учёт количества и времени простоев. Выдача сигнала на смену инструмента. | 1. Время выполнения цикла и его элементов. 2. Ресурс режущих инструментов. 3. Время простоев по организационным причинам: отсутствие заготовок, инструментов, УП, и т.д. |
| 3. Оперативная узловая диагностика | Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания. | 1. Момент в приводе подач 2. Давление в гидросистеме 3. Перегрев двигателей 4. Усилие зажима в приспособлении. 5. Ошибки в системе слежения по координатам. |
| 4. Специальные методы диагностики | Выявление медленноизменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка. | 1. Зоны нечувствительности привода, точности позиционирования, быстродействия. 2. Точность установки инструмента в шпинделе станка. 3. Жёсткость стыков узлов. 4. Относительное расположение узлов станка. |
| 5. Диагностика по результатам обработки деталей | Предотвращение брака. Контроль геометрической точности станка и прогнозирование её на последующий период эксплуатации. | 1. Относительное положение обработанных поверхностей. 2. Точность размеров. 3. Шероховатость поверхностей. 4. Погрешность формы поверхностей. |
