Столбиковая диаграмма

Номер детали	Столбиковая диаграмма						Цех механический
	Дата Смена						Участок
	Номер пробы (размеры по часам смены)						Деталь
	1	2	3	4	5	и т.д	Деталь
	Действительные размеры и их условные знаки						Оборудование
1	48,3 48,5 Х Х						Ф.И.О. рабочего
2	48,1 48,5 Х Х						Ф.И.О. контролера
3	47,95 48,3 Х Х						Число деталей в пробе
4	47,32 49,1 — Х + Х						Указания контролера
5	48,0 47,98 Х Х

В правой части точечной диаграммы изображают суммарную характеристику контроля деталей по всем пробам в течение смены. Далее на основе анализа распределения значений контролируемых параметров по каждой пробе, изображаемых на точечной и столбиковой диаграммах, делается заключение о характере протекания технологического процесса и определяются:

1) возможность приемки изготовленных деталей как годных;

2) возможность продолжения выпуска деталей до следующего отбора пробы без опасности появления брака;

3) необходимость остановки процесса производства деталей для подналадки оборудования в целях предупреждения появления брака*.

В приведенном примере на точечной диаграмме в третьей и пятой пробах оказалось по одной детали с размерами, попавшими в опасные зоны. Контролер приостанавливает технологический процесс и дает указания о подналадке оборудования, а все детали, изготовленные после второй и четвертой проб до момента взятия третьей и пятой проб, подвергаются сплошному контролю с разбраковкой на годные и негодные.

Анализ суммарной характеристики точечной диаграммы по всем пробам показывает в целом устойчивый, налаженный технологический процесс, так как все точки не выходят за пределы поля допуска, причем центр ломаной кривой рассеивания располагается на линии, разделяющей поле допуска на две примерно равные части.

Анализ столбиковой диаграммы позволяет сделать следующие выводы:

1. Если в очередной пробе преобладают действительные замеры со знаком «+», а значит рабочий (наладчик) настроил оборудование, стремясь к верхней границе поля допуска, опасаясь получения неисправимого брака (при обработке валов), следовательно, необходима подналадка оборудования.

2.Если в пробе преобладают замеры со знаком «-», значит оборудование настроено по нижней границе поля допуска и опасность получения брака большая. Необходимо немедленно дать указание о приостановке процесса и подналадке станка.

3. Если в очередной пробе все размеры со знаком «х», т. е. в пределах допуска, значит оборудование настроено правильно, процесс устойчивый, возникающие погрешности лежат в границах средней зоны поля допуска.

II ЧАСТЬ РАБОТЫ

Метод средних арифметических значений и размахов применяется при предупредительном контроле для регулирования технологического процесса. В этом случае статистическими характеристиками являются средние арифметические значения «Х» и размахи «Р» выборок. Средние значения «Х» содержат информацию об уровне настроенности процесса, размахи «Р» – о рассеянии показателя качества, т. е. о точности процесса. Для анализа результатов выборочного контроля строится контрольная карта (табл. III), которая состоит из двух диаграмм: средних арифметических значений и размахов. Диаграммы строят на миллиметровой бумаге. На диаграмме средних арифметических значений наносят четыре горизонтальные линии:

- линии верхнего (Т_в) и нижнего (Т_н) технических пределов контролируемого размера, положение которых определяется из чертежа детали:

Т_в = Д_н + в; (2)

Т_н = Д_н + н, (3)

где Д_н – номинальное значение контролируемого размера, Д_н = 22 (см. табл.III);

в, н – соответственно верхнее и нижнее отклонения номинального размера (с учетом знаков в табл. III: в + 0, н -0,28);

- линии (пунктирные) верхней (Р_в) и нижней (Р_н) контролируемых (предупредительных) границ; их положение устанавливается при распределении погрешностей по закону Гаусса:

Р_в₌ Т_в – (А х д): 2; (4)

Р_н = Т_н + (А х д): 2, (5)

где А – коэффициент, зависящий от числа деталей (n) в выборке (прил. I);

д – величина допуска на неточность изготовления контролируемого размера (см. рис. 4).

В нашем примере Р_в = 22,0 – (0,553 х 0,28): 2 = 21,923;

Р_н = 21,720 + 0,077 = 21,797.

Положение трех линий на диаграмме размахов находят следующим образом:

а) нижняя сплошная линия принимается за базу (начало) отсчета и соответствует нулевому значению;

б) положение верхней (сплошной) линии определяется величиной допуска (д = Т_в) на неточность изготовления контролируемого параметра (в нашем примере Т_в = д = в – н =0 – (-0,28) = 0,28);

в) положение второй верхней (пунктирной) линии, ограничивающей зону допускаемых значений размахов в каждой выборке (Р_вр), определяется по формуле:

Р_вр = (Д х д): 2 (6)

где Д – см. приложение I.

В нашем примере Р_вр = (1,63 х 0,28): 2 = 0,228. Шкалы допустимых границ контролируемых размеров и размахов строятся на диаграммах в масштабе.

Между нижней границей Т_н диаграммы средних арифметических величин и верхней границей Т_в диаграммы размахов на контрольной карте производятся записи и расчеты в следующем порядке: 1) значения замеров деталей по пробе Х_i;

2) суммы значений замеров по пробе ∑Х_i;

3) средние арифметические значения проб Х_ср = ∑Х_i/n;

4) наибольшее и наименьшее значения контролируемого размера

Х_наиб, Х_наим;

5) значения размахов в пробе

Р = Х_наиб – Х_наим. (7)

Далее на основе значения средних величин и значений размахов для очередной пробы на диаграммах средних значений и размахов наносятся точки, которые соединяются прямыми линиями (см. табл.III). На основании анализа построенных диаграмм оцениваются устойчивость технологического процесса и качество изготовляемой продукции.

Технологический процесс протекает удовлетворительно, если средние арифметические значения замеров каждой пробы не выходят за пределы границ регулирования, а значения размахов не выходят за верхнюю границу регулирования размахов. Выход средних арифметических значений и размахов деталей очередной пробы за границы регулирования не означает появления брака, а лишь сигнализирует о возможности его возникновения из-за нарушения нормального хода процесса под влиянием различных погрешностей (случайных и систематических), если они не будут устранены. В этой ситуации вся партия деталей, изготовленных между двумя очередными пробами, подлежит сплошному контролю. На диаграммах средних арифметических значений и размахов делается отметка в виде стрелки, указывающей на подналадку технологического процесса (см. табл. III).

Таблица III

Контролируе- мый размер	Шкала допуска- емых гра ниц разме ров	Диаграмма средних арифметических значений					Цех механический
		Дата Смена					Участок
		Номер пробы (выборки)					Деталь
		1	2	3	4	5 и т.д.
22 ^-0,28	22,000 21,923 21,891 21,870 21,830 21,797 21,720 Номер детали 1 2 3 4 5	Опасная зона * * * * * * Опасная зона Результаты замеров по каждой пробе - Х 21,89 21,88 21,88 21,87 21,86					Т_в Р_в Поле допуска = 0,28 Р_н Т_н Оборудование Ф.И.О. мастера Ф.И.О. рабочего Ф.И.О. контролера
Шкала допуска-емых значений размахов	∑х_i х=∑х_i/n х_i_наиб х_i_наим Р=х_i_наиб- -х_iнаим 0,28 0,23 0,20 0,16 0,12 0,08 0,03 0	109,38 21,87 21,89 21,86 0,03 Диаграмма размахов * * * * * 0					Число деталей в пробе Указания контролера Т_в Р_вр