Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе расчёта режимов резания с учётом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования. Проведём расчёт режимов резания и технических норм времени на операции технологического процесса изготовления детали «Хвостовик».
Операция 005 Револьверная.
Переход 1. Подача прутка до упора.
Переход 2. Резцом 1 обтачивать поверхность с Ø21 мм на Ø20,5 мм на длине 57 мм.
Переход 3. Резцом 2 обтачивать поверхность с Ø20.5 мм на Ø17,5 мм на длине 20 мм.
Переход 4. Резцом 3 обтачивать поверхность с Ø17,5 мм на Ø15 мм на длине 20 мм.
Переход 5. Резцом 4 обтачивать поверхность с Ø15 мм на Ø12,5 мм на длине 20 мм.
Переход 6. Резцом 5 точить канавку с Ø12,5 мм на Ø7 мм.
Переход 7. Резцом 6 отрезка заготовки Ø20,5 мм.
Револьверная операция относится к разряду многоинструментальных обработок и проводится на револьверных станках. Нормирование машинного времени работ, выполняемых на револьверных станках, при последовательной работе инструментов мало чем отличается от нормирования при одноинструментной работе. В случае обработки небольших деталей, чтобы не производить переключение скоростей шпинделя, устанавливают общее число оборотов шпинделя для нескольких переходов или даже для обработки всей детали.
|
|
Результаты расчётов сведены в таблицу 3.2.
Таблица 3.2.
Определяемая величина | Формула или основание для расчёта | Результаты расчёта | |||||
Резцы | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
Начальный диаметр обрабатываемой детали, мм | dн по эскизу детали | 21 | 20,5 | 17,5 | 15 | 12,5 | 20,5 |
Конечный диаметр обрабатываемой детали, мм | dк по эскизу детали и рабочему чертежу | 20,5 | 17,5 | 15 | 12,5 | 7 | 0 |
Длина хода, мм | L по эскизу детали и рабочему чертежу | 57 | 20 | 20 | 20 | 2,75 | 10,25 |
Глубина резания, мм | t=(dн–dк)/2 | 0,25 | 1,5 | 1,25 | 1,25 | 2,75 | 10,25 |
Подача, мм/об | По нормам режимов резания табл. 11 [2, с. 266] и табл. 15 [2, c. 268] | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,08 | 0,08 |
Скорость резания, м/мин | По результатам табл. 2 | 276 | 147 | 152 | 152 | 75 | 75 |
Число оборотов шпинделя в минуту | 4183 | 2282 | 2765 | 3225 | 1910 | 1165 | |
Коэффициент времени резания | 0,270 | 0,147 | 0,178 | 0,207 | 0,123 | 0,075 | |
Коэффициент корректирования числа оборотов | Коэффициент К по табл. 111 [5, c. 194] при m=0,2 | 1,32 | 1,50 | 1,46 | 1,43 | 1,54 | 1,65 |
Скорость резания u при наружном продольном точении определяется по эмпирической формуле:
(3.47)
а при отрезании и прорезании канавок
(3.48)
Результаты расчёта скорости резания представлены в таблице 3.3.
|
|
Таблица 3.3.
Определяемая величина | Формула или основание для расчёта | Результаты расчёта | |||||
Резцы | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
Стойкость резца Т, мин | На основании рекомендаций [2, c. 268] | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 |
Коэффициент Сu | На основании табл. 17 [2, c. 269] | 350 | 350 | 350 | 350 | 47 | 47 |
Показатели степени x | На основании табл. 17 [2, c. 269] | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | – | – |
y | 0,35 | 0,35 | 0,35 | 0,35 | 0,80 | 0,80 | |
m | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | |
Коэффициент влияния материала заготовки КМu | , Кг=1,0, nu=1 – на основании табл. 2 [2, c. 262] sВ=640 МПа для Стали 45 | 1,17 | 1,17 | 1,17 | 1,17 | 1,17 | 1,17 |
Коэффициент состояния поверхности КПu | На основании табл. 5 [2, c. 263] | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 |
Коэффициент материала инструмента КИu | На основании табл. 6 [2, c. 263] | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 0,65 | 0,65 |
Коэффициент главного угла в плане резца Кцu | На основании табл. 18 [2, c. 271] | 1,0 | 0,7 | 0,7 | 0,7 | 0,7 | 0,7 |
Коэффициент Кu | Кu=КМu×КПu×КИu×Кцu | 1,053 | 0,737 | 0,737 | 0,737 | 0,479 | 0,479 |
Скорость резания u, м/мин | 276 | 147 | 152 | 152 | – | – | |
– | – | – | – | 75 | 75 |
Число оборотов шпинделя в минуту корректируем по формуле:
nk=nK (3.49)
n1k=n1K1=4183×1,32=5522
n2k=n2K2=2282×1,50=3423
n3k=n3K3=2765×1,46=4037
n4k=n4K4=3225×1,43=4612
n5k=n5K5=1910×1,54=2942
n6k=n6K6=1165×1,65=1922
Вспомогательное число W находим по табл. 112 [5, c. 194] для каждого числа оборотов (при m=0,2=1/5)
W1=2,66×10-2; W2=2,72×10-2; W3=2,71×10-2; W4=2,68×10-2; W5=2,75×10-2; W6=3,1×10-2.
Сумма всех вспомогательных величин SW=16,62×10-2
По той же таблице 112 [5, c. 194] находим (в той же колонке m=1/5), что числом, ближайшим к 16,62×10-2 будет 13×10-2, что соответствует общему числу оборотов шпинделя в минуту n=1500. Тогда фактическая скорость резания будет определяться по формуле:
u=pdn/1000 (3.50)
u1=3,14×21×1500/1000=98,91 м/мин
u2=3,14×20,5×1500/1000=96,55 м/мин
u3=3,14×17,5×1500/1000=82,42 м/мин
u4=3,14×15×1500/1000=70,65 м/мин
u5=3,14×12,5×1500/1000=58,88 м/мин
u6=3,14×20,5×1500/1000=96,55 м/мин
Для проверки мощности станка, для выбранных режимов резания, рассчитаем мощность резания. Мощность резания рассчитывают по формуле:
, кВт (3.51)
Результаты расчёта сведены в таблицу 3.4
Таблица 3.4.
Определяемая величина | Формула или основание для расчёта | Результаты расчёта | |||||
Резцы | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
Постоянная Ср | На основании табл. 22 [2, c. 273] | 300 | 300 | 300 | 300 | 408 | 408 |
Показатели степени x | На основании табл. 22 [2, c. 273] | 1 | 1 | 1 | 1 | 0.72 | 0.72 |
y | 0.75 | 0.75 | 0.75 | 0.75 | 0.80 | 0.80 | |
n | –0.15 | –0.15 | –0.15 | –0.15 | 0 | 0 | |
Поправочный коэффициент КМР | МПа для Стали 45, m=0,75 – на основании табл. 9 [2, c. 264] | 0.89 | 0.89 | 0.89 | 0.89 | 0.89 | 0.89 |
Поправочный коэффициент КЦР | На основании табл. 23 [2, c. 275] | 1.0 | 0.89 | 0.89 | 0.89 | 0.89 | 0.89 |
Поправочный коэффициент КgР | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | |
Поправочный коэффициент КlР | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | |
Поправочный коэффициент КГР | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | |
Поправочный коэффициент КР | КР= КМР×КЦР×КgР×КlР×КГР | 0.98 | 0.87 | 0.87 | 0.87 | 0.87 | 0.87 |
Сила резания РZ, Н | РZ=10CptxSyunКР | 183.75 | 978.75 | 848.25 | 864.56 | 973.57 | 2511.52 |
Мощность резания, кВт | 0.3 | 1.54 | 1.14 | 1.0 | 0.93 | 3.96 |
Проверяем достаточность мощности привода станка. Для револьверной операции был выбран токарно-револьверный станок 1Г325П с мощностью электродвигателя главного привода N=5,3 кВт. С учётом к.п.д. станка h=0,85 потребная мощность резания составит:
N1рез.п.=0,3/0,85=0,35 кВт
N2рез.п.=1,54/0,85=1,81 кВт
N3рез.п.=1,14/0,85=1,34 кВт
N4рез.п.=1,18 кВт
N5рез.п.=1,1 кВт
N6рез.п.=4,66 кВт
Таким образом, N>Nрез.п., что подтверждает правильность сделанного выбора технологического оборудования для данной операции.
Машинное время для обработки детали «хвостовик» на данной операции составит:
(3.52)
0,195+0,108=0,3 мин.
|
|
Оперативное время определяется по формуле
TОП=TМ+ТВ (3.53)
Вспомогательное время определяется по формуле
ТВ=ТВ.уст.+ТВ упр.ст+ТВперех.+ТВизмер, (3.54)
где ТВ.уст – вспомогательное время на установку и снятие заготовки со станка;
ТВ упр.ст – вспомогательное время на управление станком;
ТВперех – вспомогательное время, связанное с технологическими переходами;
ТВизмер – вспомогательное время на измерение заготовки.
ТВ.уст=0,18 мин на основании табл. 70 [5, c. 131]
ТВ упр.ст=ТВна измен.подач.+ТВповернуть державку=2×0,06+5×0,08=0,52 мин на основании табл. 71 [5, c. 131]
ТВперех=0,16×7=1,12 мин на основании табл. 71 [5, c. 131]
ТВизмер=0.16×5=0.80 мин на основании табл. 3.40 [3, c. 96]
Таким образом, вспомогательное время на одну деталь по формуле (3.54) ТВ=0,18+0,52+1,12+0,80=2,62 мин
Оперативное время на одну деталь по формуле (3.53)
Топ=0,3+2,62=2,92 мин
Штучное время может быть определено по следующей формуле:
Тшт=Топ×(1+(аабс+аотл)/100) (3.55)
где аабс – время на обслуживание рабочего места, в% от ТОП
аотл – время перерывов на отдых и личные потребности, в% от ТОП
аабс=2,5% на основании карты 45 [6, c. 226]
аотл=4% на основании карты 46 [6, c. 223]
Тогда ТШТ=2,92 (1+(2,5+4)/100)=3,10 мин
Операция 010 Фрезерно-центровальная
Переход 1. Установить и закрепить заготовку.
Переход 2. Фрезеровать торцевую поверхность Ø12,5 мм.
Переход 3. Центровать поверхность.
Переход 4. Переустановить и закрепить заготовку.
Переход 5. Фрезеровать торцевую поверхность Ø20,5 мм
Переход 6. Центровать поверхность.
Наибольшая глубина фрезерования составляет 20,5 мм, а ширина фрезерования1,5 мм. По таблице 92 [5, c. 158] выбираем диаметр фрезы и уточняем размеры фрезы. Для фрезерования торцовых поверхностей в данном случае применяется дисковая фреза. По ГОСТ 3755–78 [2, c. 181] выбираем дисковую трёхстороннюю фрезу с размерами D=125 мм, В1=8 мм, Z=22 (число зубьев) из быстрорежущей стали Р6М5.
Переход 2. Подачу на один зуб SZ, мм, выбираем по табл. 34 [2, c. 283] SZ=0.10 мм. Глубина фрезерования по чертежу детали составляет t=12,5 мм, ширина фрезерования В2=0,5 мм.
|
|
Подача на один оборот фрезы может быть определена по формуле:
S=SZ×z=0,10×22=2,2 мм/об (3.56)
Скорость резания, м/мин, определяется по формуле:
(3.57)
По таблице 39 [2, c. 286] находим коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания:
Сu=68,5; q=0.25; x=0.3; y=0.2; u=0.1; p=0.1; m=0.2
По таблице 40 [2, c. 290] определяем период стойкости фрезы Т.
Т=150 мин.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,
КМu×КПu×КИu (3.58)
где КМu – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
(3.59)
КГ=1,0, nu=0.9 – на основании табл. 2 [2, c. 262]
sВ=640 МПа для стали 45
КМu=1,15
КПu – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
КПu=1,0 – на основании табл. 5 [2, c. 263]
КИu – rj'aabwbtyn? exbnsdf.obq vfnthbfk bycnhevtynf/
КИu=1,0 – на основании табл. 6 [2, c. 263]
Таким образом, Ku=1,15×1,0×1,0=1,15
Скорость резания составит:
м/мин
Число оборотов фрезы в минуту определяется по формуле:
(3.60)
n=1000×57,12/(3,14×125)=145 об/мин
Сила резания, Н, может быть определена по формуле:
(3.61)
По таблице 41 [2, c. 291] находим:
Ср=68,2; x=0.86; y=0.72; u=1,0; q=0.86; w=0;
n – частота вращения фрезы.
По таблице 9 [2, c. 264] находим поправочный коэффициент КМР на качество обрабатываемого материала
(3.62)
m=0.3; sВ=640 МПа для стали 45.
КМР=(640/750)0,3=0,95
Тогда
Н
Эффективная мощность резания, кВт
(3.63)
Nрез=196,61×57,12/(1020×60)=0,183 кВт
Проверяем достаточность мощности привода станка. Для фрезерно-центровальной операции был выбран фрезерно-центровальный станок модели 2538 с мощностью N=4,4 кВт. С учётом к.п.д. станка h=0,85 потребная мощность резания составит:
Nрез.п.=0,183/0,85=0,215 кВт
Таким образом, N>Nрез.п., что подтверждает правильность сделанного выбора технологического оборудования для данной операции.
Машинное время на данном переходе составит:
Тм=(l+l1+l2)/Sm (3.64)
где Sm – минутная подача; Sm=S×n=2,2×145=319 мм/мин
l – длина обработки, мм; l=12,5 мм
l1 – величина врезания инструмента, мм.
l1=11.4 мм по таблице 87 [5, c. 155]
l2 – величина пробега инструмента, мм.
l2=3.5 мм по таблице 87 [5, c. 155]
Тм2=(12.5+11.4+3.5)/319=0,09 мин
Переход 5. Аналогично переходу 2 принимаем ту же подачу на один зуб Sz=0.1 мм. Глубина фрезерования по чертежу детали на данном переходе составляет t=20,5 мм, ширина фрезерования В2=1,5 мм. Для снижения вспомогательного времени принимаем число оборотов фрезы в минуту, полученное для перехода 2, n=145 об/мин. Тогда скорость резания u будет иметь ту же величину u=57,12 м/мин.
Сила резания, Н, может быть определена по формуле (3.61). Значения поправочного коэффициента и показатели степени аналогичны переходу 2. Тогда
Н
Эффективная мощность резания, кВт
Nрез=858.1×57,12/(1020×60)=0,8 кВт
С учётом к.п.д. станка h=0,85 потребная мощность резания составит:
Nрез.п.=0,8/0,85=0,94 кВт,
что меньше мощности станка модели 2538.
N>Nрез.п
Машинное время на данном переходе составит:
Тм5=(l+l1+l2)/Sm=(20.5+11.4+3.5)/319=0,11 мин
Аналогично переходу 2, Sm=319 об/мин, l1=11,4 мм, l2=3,5 мм. Длина обработки l=20,5 мм.
Переход 3 и Переход 6. На данных переходах выполняется центрование поверхностей. В качестве режущего инструмента выступает сверло центровочное, выбранное по ГОСТ 14952–74 [7, c. 343] (d=1,6 мм, L=34 мм – общая длина сверла, l0=10 мм – длина рабочей части) из быстрорежущей стали Р18. Глубина резания при сверлении
t=0,5d=0,8 мм (3.65)
Подачу выбираем на основании табл. 25 [2, c. 277] S=0,10 мм/об. Для снижения вспомогательного времени принимаем число оборотов инструмента в минуту, полученное для переходов 2 и 5, n=145 об/мин.
Тогда скорость резания u можно определить по формуле:
u=pnd/1000 (3.66)
u=3,14×145×1,6/1000=0,73 м/мин
Учитывая малый диаметр режущего инструмента и низкую скорость резания, проверка на достаточность мощности станка на данных переходах нецелесообразна.
Машинное время на данных переходах составит:
ТМ3,6=2×(l+l1)/(nS) (3.67)
где l – длина отверстия, мм; l=d/2=0.8 мм
l1 – величина врезания, мм; l1=(d/2) ctgV, где V – главный угол в плане, град.
V=59° по таблице 7 [7, c/347], тогда l1=0,8×ctg59°=0,8×0,59=0,47 мм
ТМ3,6=2×(0,8+0,47)/(145×0,1)=0,18 мин
Машинное время на фрезерно-центровальной операции составит
Тм=Тм2+Тм5+Тм3,6=0,09+0,11+0,18=0,38 мин.
По формуле (3.53) Топ=Тм+ТВ.
Для фрезерно-центровальной операции вспомогательное время (ТВ) определяется по формуле (3.54)
ТВ=ТВуст+ТВупр.ст+ТВперех+ТВизмер
ТВуст – вспомогательное время на установку и снятие заготовки со станка;
ТВупр.ст – вспомогательное время на управление станком;
ТВперех – вспомогательное время, связанное с технологическими переходами;
ТВизмер – вспомогательное время на измерение заготовки.
ТВуст=0,79 мин на основании табл. 93 [5, c. 159]
ТВупр.ст=0,3 мин на основании табл. 61 [5, c. 121], устанавливается только для переходов зацентровки и связано с изменением подачи относительно переходов фрезерования
ТВперех=0,55×2=1,1 мин на основании табл. 93 [5, c. 159]
ТВизмер=0, т. к. учтено в ТВперех.
ТВ=0,79+0,3+1,1=2,19 мин
Оперативное время на одну деталь по формуле (3.53)
Топ=0,38+2,19=2,57 мин
Штучное время определяется по формуле (3.55)
Тшт=Топ×(1+(аабс+аотл)/100) (3.55)
где аабс – время на обслуживание рабочего места, в% от ТОП
аотл – время перерывов на отдых и личные потребности, в% от ТОП
аабс=3% см. [5, c. 121]
аотл=2% см. [5, c. 121]
Тогда ТШТ=2,57 (1+5/100)=2,7 мин
Операция 015 Токарная I-я
Переход 1. Установить и закрепить заготовку.
Переход 2. Точить поверхность с Ø12,5 мм на Ø11 мм с подрезкой торца в размер 20.
Переход 3. Точить фаску 1,5´45°
Переход 2. Производится чистовое обтачивание с подрезкой торца. Учитывая, что отношение , то скорость резания при подрезке торца берётся по нормативам для продольного обтачивания без поправочных коэффициентов [5, c. 127]. Глубина резания t=(dн–dк)/2=0,75 мм – по рабочему чертежу детали.
Выбираем подачу по нормативам резания для чистового точения [2, c. 268] S=0,2 мм/об.
Скорость резания при выбранных t и S составит по табл. 62 [5, c. 125] для резца с режущей сталью из стали Р18 u=85 м/мин.
Число оборотов детали в минуту находится по формуле
(3.69)
n=1000×85/(3,14×12,5)=2165 об/мин
По таблице 62 [5, c. 125] эффективная мощность резания составит Nрез=0,83 кВт. С учётом к.п.д. станка h=0,85 потребная мощность станка Nп.рез.=0,83/0,85=0,98 кВт. Для данной операции был выбран токарно-винторезный станок 16К20М с мощностью N=10 кВт. Таким образом N>Nп.рез., что подтверждает правильность сделанного выбора технологического оборудования для данной операции.
Машинное время на данном переходе составит:
ТМ3,6=(l+l1+l2)/(nS) (3.70)
где l – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм; l=20 мм
l1 – длина врезания инструмента, мм; l1=2 мм на основании табл. 3.31 [3, c. 85]
l2 – длина подвода и пробега режущего инструмента, мм; l2=2 мм на основании табл. 3.31 [3, c. 85]
ТМ2=(20+2+2)/(2165×0,2)=0,06 мин
Переход 3. Производится точение фаски 1,5´45° на диаметре Ø11 мм. Глубина резания t=1,5 мм. Для уменьшения вспомогательного времени на операцию подачу и число оборотов детали в минуту выбираем равными подаче и числу оборотов на переходе 2, S=0.2 мм/об и n=2165 об/мин. Тогда скорость резания м/мин. Учитывая малую разницу в режимах резания переходов 2 и 3, проверка на достаточность мощности станка на переходе 3 нецелесообразна.
Машинное время на данном переходе определяется по формуле (3.70), где l=1,5 мм, l1=1 мм, l2=2 мм.
ТМ3=(1,5+1+2)/(2165×0,2)=0,010 мин
Машинное время на операции токарная I-я составит
ТМ=ТМ2+ТМ3=0.06+0.010=0.07 мин
Для токарной операции вспомогательное время определяется по формуле (3.54)
ТВ=ТВуст+ТВупр.ст.+ТВперех+ТВизмер
ТВуст=0,35 мин на основании табл. 70 [5, c. 131]
ТВупр.ст+ТВперех =0,32 мин на основании табл. 71 [5, c. 131]
ТВизмер=0,1 мин на основании табл. 3.40 [3, c. 96].
ТВ=0,35+0,32+0,1=0,77 мин
Оперативное время на одну деталь по формуле (3.53)
Топ=0,07+0,77=0,84 мин
Штучное время определяется по формуле (3.55)
Тшт=Топ×(1+(аабс+аотл)/100) =0,84 (1+7/100)=0,9 мин
где аабс=3% на основании карты 45 [6, c. 226]
аотл=4% на основании карты 46 [6, c. 223]
Операция 020 Токарная II-я
Переход 1. Установить и закрепить заготовку.
Переход 2. Точить поверхность с Ø20,5 мм на Ø20,0 мм на длине 35 мм.
Переход 3. Точить фаску 1´45°.
Переход 2. Производится чистовое обтачивание. Глубина резания t=(dн-dк)/2=0,25 мм – по рабочему чертежу детали. Выбираем подачу по нормативам резания для чистового точения [2, c. 268] S=0,2 мм/об.
Скорость резания при выбранных t и S составит по табл. 62 [5, c. 125] для резца с режущей сталью из стали Р18 u=85 м/мин.
Число оборотов детали в минуту находится по формуле
=1000×85/(3,14×20,5)=1320 об/мин
Учитывая малую разницу в режимах резания операций Токарная I-я и Токарная II-я и использование токарного станка одной модели 16К20М, проверка на достаточность мощности станка на операции Токарная II-я не целесообразна.
Машинное время на данном переходе составит:
ТМ2=(l+l1+l2)/(nS)
где l – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм; l=35 мм
l1 – длина врезания инструмента, мм; l1=1 мм на основании табл. 3.31 [3, c. 85]
l2 – длина подвода и пробега режущего инструмента, мм; l2=4 мм на основании табл. 3.31 [3, c. 85]
ТМ2=(35+1+4)/(1320×0,2)=0,152 мин
Переход 3. Производится точение фаски 1´45° на диаметре Ø20 мм. Глубина резания t=1 мм. Для уменьшения вспомогательного времени на операцию подачу и число оборотов детали в минуту выбираем равными подаче и числу оборотов на переходе 2, S=0.2 мм/об и n=1320 об/мин. Тогда скорость резания u=1320×3,14×20/1000=82,9 м/мин.
Машинное время составит
ТМ3=(l+l1+l2)/(nS)
где l=1 мм
l1=1 мм на основании табл. 3.31 [3, c. 85]
l2=2 мм на основании табл. 3.31 [3, c. 85]
ТМ3=(1+1+2)/(1320×0,2)=0,015 мин
Машинное время на операции Токарная II-я составит
ТМ=ТМ2+ТМ3=0,152+0,015=0,167 мин
Вспомогательное время для операции Токарная II-я равно вспомогательному времени для операции Токарная I-я.
ТВ=0,77 мин.
Оперативное время ТОП=ТМ+ТВ=0,167+0,77=0,937 мин.
Штучное время по формуле (3.55)
Тшт=Топ×(1+(аабс+аотл)/100) =0,937 (1+7/100)=1,002 мин
где аабс=3% на основании карты 45 [6, c. 226]
аотл=4% на основании карты 46 [6, c. 223]
Операция 025 Фрезерная
Переход 1. Установить и закрепить заготовку.
Переход 2. Фрезеровать паз – ширина 10 мм, глубина 2 мм.
Производится фрезерование паза. В качестве режущего инструмента выбираем дисковую пазовую фрезу из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 3964–69. На основании рекомендаций табл. 92 [5, c. 158] и табл. 80 [2, c. 180] выбираем размеры фрезы
D=80 мм, В1=10 мм, Z=18
Глубину фрезерования t и ширину фрезерования В2 находим по чертежу детали – t=2 мм, В2=10 мм.
Подача на один зуб фрезы SZ, мм, определяется из таблицы 34 [2, c. 283]
SZ=0,07 мм
Подача на один оборот фрезы S=SZ×Z=0,07×18=1,26 мм/об
Скорость резания определяется по формуле (3.57):
Значения коэффициента Cu и показателей степени определяем по табл. 39, а период стойкости фрезы Т по табл. 40 [2, c. 286–290]
Сu=68,5; q=0.25; x=0.3; y=0.2; u=0.1; p=0.1; m=0.2
Т=120 мин.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания по формуле (3.58)
Кu=КМu×КПu×КИu
где КМu – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. По формуле (3.59):
КГ=1,0, nu=0.9 – на основании табл. 2 [2, c. 262]
sВ=640 МПа для стали 45
КМu=1,15
КПu – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
КПu=1,0 – на основании табл. 5 [2, c. 263]
КИu – коэффициент учитывающий материал инструмента
КИu=1,0 – на основании табл. 6 [2, c. 263]
Таким образом, Ku=1,15×1,0×1,0=1,15
Скорость резания составит:
м/мин
Число оборотов фрезы в минуту определяется по формуле (3.60):
n=1000×74.2/(3,14×80)=295 об/мин
Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н, может быть определена по формуле (3.61):
По таблице 41 [2, c. 291] находим:
Ср=68,2; x=0.86; y=0.72; u=1,0; q=0.86; w=0;
n – частота вращения фрезы.
По таблице 9 [2, c. 264] находим поправочный коэффициент КМР на качество обрабатываемого материала по формуле (3.62)
m=0.3; sВ=640 МПа для стали 45.
КМР=(640/750)0,3=0,95
Тогда
Н
Эффективная мощность резания, кВт, по формуле (3.63)
Nрез=758,15×74,2/(1020×60)=0,92 кВт
Проверяем достаточность мощности привода станка. Для фрезерной операции был выбран универсальный фрезерный станок модели 676П с мощностью N=2,2 кВт. С учётом к.п.д. станка h=0,85 потребная мощность резания составит:
Nрез.п.=0,92/0,85=1,08 кВт
Таким образом, N>Nрез.п., что подтверждает правильность сделанного выбора технологического оборудования для данной операции.
Машинное время на данном переходе составит (по формуле (3.64)):
Тм=(l+l1+l2)/Sm
где Sm – минутная подача; Sm=S×n=1,26×295=371,7 мм/мин
l – длина обработки, мм; l=2 мм
l1 – величина врезания инструмента, мм.
l1=13.3 мм по таблице 87 [5, c. 155]
l2 – величина пробега инструмента, мм.
l2=3 мм по таблице 87 [5, c. 155]
Тм=(2+13.3+3)/371,7=0,049 мин
Вспомогательное время для фрезерной операции
ТВ=ТВуст+ТВперех+ТВизмер
ТВуст – вспомогательное время на установку и снятие заготовки станка;
ТВперех – вспомогательное время, связанное с технологическими переходами;
ТВизмер – вспомогательное время на измерение заготовки.
ТВуст=0,57 – на основании табл. 93 [5, c. 159];
ТВперех=0,20 – на основании табл. 93 [5, c. 159];
ТВизмер=0,10 – на основании табл. 3.40 [3, c. 96];
ТВ=0,57+0,20+0,10=0,87 мин
Оперативное время ТОП=ТМ+ТВ=0,049+0,87=0,919 мин
Штучное время по формуле (3.55)
Тшт=Топ×(1+(аабс+аотл)/100) =0,919 (1+6.5/100)=0,979 мин
где аабс=2.5% на основании карты 45 [6, c. 226]
аотл=4% на основании карты 46 [6, c. 223]
Операция 040 Шлифовальная
Переход 1. Установить и закрепить заготовку.
Переход 2. Шлифовать поверхность с Ø11 мм на Ø10,3 мм на длине 20 мм.
Переход 3. Шлифовать поверхность с Ø10,3 мм на Ø10 мм на длине 20 мм.
Станок круглошлифовальный модели 3А110В.
Обработка выполняется в виде предварительного и окончательного шлифования детали с одной установки. В качестве обрабатывающего инструмента выбираем шлифовальный круг 24А40ПС25К по ГОСТ 2424–83 с размерами D=200 мм, В=25 мм. В качестве процесса шлифования выбираем круглое шлифование в центрах методом врезания.
Переход 2. На данном этапе обработки заготовки выполняется предварительное врезное шлифование. Параметры резания устанавливаем на основе данных табл. 55 [2, c. 301].
При предварительном врезном шлифовании:
Глубина шлифования t=0,04 мм;
Скорость круга uк=30 м/с;
Скорость заготовки uз=35 м/с;
Радиальная подача Sp=0,040 мм/об
Частота вращения заготовки nз=1000×uз/(p×d)=35×1000/(3,14×11)=1015 об/мин
Частота вращения круга nк=1000×30/(3,14×11)=868 об/мин
Машинное время при врезном шлифовании определяется по формуле [7, c. 302]
, (3.71)
где h – припуск на шлифование на сторону, мм
t – глубина шлифования, мм
nз – частота вращения заготовки
к – коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга (для предварительного шлифования 1,2–1,4, для окончательного шлифования 1,3–1,7)
h=0.35 мм; t=0,04 мм; nз=1015 об/мин; к=1,3
ТМ2=0,35×1,3/(0,04×1015)=0,011 мин
Переход 3. Выполняется окончательное врезное шлифование. Параметры резания устанавливаем на основе данных табл. 55 [2, c. 301]. При окончательном врезном шлифовании:
Глубина шлифования t=0,002 мм;
Скорость круга uк=30 м/с;
Скорость заготовки uз=20 м/с;
Радиальная подача Sp=0,002 мм/об
Частота вращения заготовки nз=1000×uз/(p×d)=20×1000/(3,14×10)=637 об/мин
Частота вращения круга nк=1000×30/(3,14×10)=955 об/мин
Машинное время при врезном шлифовании по формуле (3.71)
,
h=0.15 мм; t=0,002 мм; nз=637 об/мин; к=1,5
ТМ3=0,15×1,5/(0,002×637)=0,177 мин
Машинное время операции шлифования
ТМ=ТМ2+ТМ3=0,011+0,177=0,188 мин
Вспомогательное время при операции шлифования
ТВ=ТВуст+ТВшл+ТВизмер
ТВуст=0,62 мин – на основании табл. 109 [5, c. 187];
ТВшл=0,37 мин – на основании табл. 109 [5, c. 187] – вспомогательное время, связанное со шлифованием одной поверхности;
ТВизмер=0,16 мин – на основании табл. 109 [5, c. 187];
ТВ=0,62+0,37+0,16=1,15 мин
Оперативное время ТОП=ТМ+ТВ=0,188+1,15=1,338 мин
Штучное время по формуле (3.55)
Тшт=Топ×(1+(аабс+аотл)/100) =1,338 (1+7/100)=1,432 мин
где аабс=3% на основании карты 45 [6, c. 226]
аотл=4% на основании карты 46 [6, c. 223]