С – система организации рабочих мест

1. Сортировка:

       Определите нужные и ненужные для работы предметы, ненужные предметы пометьте красными ярлычками и удалите из рабочей зоны.

2. «Свои места» для всего:

       Определите местоположение для материалов, инструментов и оборудования, находящихся в рабочей зоне. Наглядно обозначьте места хранения. Расставьте инструменты и материалы по своим местам.

3. Содержание в чистоте порядка:

            Расценивайте процесс уборки как форму инспекции рабочего места и часть ежедневной работы. Содержите в чистоте свое рабочее место – убирайте по окончании выполнения операции. Определите правила уборки: кто, когда и где убирает.

4. Стандартизация норм и правил:

       Создайте образец порядка и правила его поддержания и сделайте их очевидными и понятными для всех. Обучите всех принципам 5С, т.е. принятым «правилам игры».

5. Стабилизация и совершенствование:

       Каждый должен принимать участие в жизни своего участка, улучшать дисциплину и безопасность, постоянно совершенствовать рабочие процессы. Разработайте контрольные листы и проводите регулярные проверки на соответствие установленным нормам и правилам. Совершенствуйте процесс на основе полученных предложений и результатов.

 

Ключи к успеху 5С

· последовательное внедрение каждого шага;

· вовлечённость всех и каждого;

· наглядность;

· правильное распределение ресурсов;

· создание механизма поддержки.

Скрытые потери (МУДА)

       Скрытые потери (Муда) – любое действие, не добавляющее ценности, вид деятельности, за который заказчик не готов платить. Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику. Они также увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Для всех, кто стремится к рационализации процессов в промышленности, данные восемь скрытых потерь — злейшие враги.

       Это также относится и к другим ресурсам, таким как машины и материалы. В любой системе, во всех процессах, от производства и сборки до гостиничного бизнеса, здравоохранения, транспорта и социальных служб, существуют скрытые потери. Устранение муда может стать самым рентабельным способом роста производительности и снижения производственных затрат. Кайзен подчеркивает, что устранение муда скорее, чем рост инвестиций, дает надежду добавить ценность. Необходимо определить, а затем устранить эти потери. Скрытые потери подразделяются на восемь категорий:

1. Перепроизводство.

       Потери перепроизводства появляются, когда производится, собирается или выпускается больше, чем это необходимо, делается что–то «просто на всякий случай», вместо того чтобы делать «точно вовремя». Недостатки планирования, большие заделы, большое время переналадки, недостаточно тесный контакт с заказчиками приводят к увеличению продолжительности производственных циклов. Необходимо найти процессы, в ходе которых производится больше, чем «вытягивает» заказчик (излишки продукции требуют дополнительных мер по организации их хранения между операциями), сократить потери путем уменьшения количества времени на наладку, переналадку и балансировку производственных линий.

2. Дефекты и переделка.

       Потери из–за дефектов или необходимости переделки возникают, когда нет надежной превентивной системы и встроенной защиты от ошибок. Каждый раз, допустив ошибку при работе с изделием и передав его на следующую операцию процесса или, что еще хуже, покупателю, приходится мириться с переделкой как неотъемлемой частью процесса. Дважды теряются деньги всякий раз, когда что–то производится, собирается или ремонтируется, в то время как клиент платит за товар или услугу только один раз. Необходимо выявить дефектные или незавершенные продукты или услуги, а также законченные изделия, которые переделываются или которые приходится выбрасывать, сократить потери путем усовершенствования системы визуального контроля и разработки более полных стандартных операционных процедур, внедрить встроенную систему защиты от ошибок там, где скрывается источник ошибок.

3. Передвижения.

       Потери при передвижении — это ненужные перемещения персонала, продукции, материалов и оборудования, которые не добавляют ценности процессу. Часто рабочие совершают лишние перемещения со своего участка до цехового склада и обратно, а также ходят вокруг ненужного им оборудования. Ненужные движения людей вызваны дезорганизацией последовательности выполнения работ и нерациональной планировкой рабочей зоны. Такие перемещения можно устранить и за счёт этого ускорить процесс. Это одна из наиболее неприятных потерь и для рядового персонала, и для руководства, так как потраченное время и простои лишают эффективности большинство производственных процессов, утяжеляя труд рабочих. Несмотря на то, что большинство производственных процессов изначально разрабатывались с учётом минимизации лишних движений, в основном это один из крупнейших источников потерь, возникающих незаметно и приводящих к сбоям. Необходимо установить, когда персонал совершает ненужные передвижения или перемещения и составьте комплексную схему (диаграмму «спагетти») фактических потоков процесса, сократить потери путём разработки и изучения карты потока создания ценности или карты физических потоков для каждого процесса с последующим сокращением перемещений операторов, оборудования, материалов.

4. Перемещения материалов.

       Транспортные потери возникают, когда персонал, оборудование, продукция или информация перемещаются чаще или на большие расстояния, чем это действительно необходимо. В ходе многоэтапных процессов материалы и персонал перемещаются от процесса к процессу, которые разделены пространством или временем. Вместо того чтобы расположить процессы последовательно или рядом, их часто располагают далеко друг от друга, что требует применения автопогрузчиков, конвейеров или других транспортных устройств, для перемещения материалов на следующую операцию. Все эти перемещения не добавляют потребительской ценности производимой продукции. Результатом всех ненужных перевозок являются дополнительные затраты, повреждения, время на поиск, затруднение учёта. Необходимо найти перемещения персонала, материалов или информации, которые не способствуют процессу создания ценности, сократить потери путём минимизации физического расстояния транспортировки материалов и перемещения транспортных средств, выделив зоны и применив перепланировку.

5. Запасы.

       Запас — всё, что более чем необходимо, требует трудозатрат. Потери, скрывающиеся в излишних запасах, таят в себе множество неприятных проблем качества, таких как переделка и дефекты, проблемы в планировании рабочей силы или производства, завышенное время выполнения заказа, проблемы с поставщиками. Материально–технический запас скрывает и вызывает проблемы в производственном процессе. Содержать чрезмерные запасы, замораживающие капитал и требующие выплаты банковских процентов, слишком дорого. Излишние запасы снижают отдачу от вложений в рабочую силу и сырьё. Необходимо выявить излишние производственные мощности, избыточные запасы сырья, незавершенного производства или готовой продукции с оборачиваемостью менее чем 10 раз в год, сократить потери, применив методику «точно вовремя» и канбан.

6. Излишняя обработка.

       Потери от излишней обработки возникают при производстве продукции или услуг с более высокими потребительскими качествами, чем это востребовано покупателем и за которые он согласен платить. Добавление функциональных возможностей, не имеющих ценности в глазах потребителя, не улучшает продукт или процесс. Недостаток информации о том, как потребители используют продукцию или услуги, часто способствует добавлению к ним излишних функциональных возможностей, в которых, по мнению производителя, клиенты нуждаются. Выполнение большего объёма работ, чем требуется для удовлетворения заказчика. Необходимо найти продукты, возвращенные покупателями как сломанные или имеющие дефекты в тех местах, где до поломки не было заметно следов износа, уточнить ситуацию посредством опроса потребителей и исследования работы продукта в реальных условиях, сократить потери путем определения того, какие функциональные возможности реально нужны потребителю и за что он готов платить.

7. Ожидание.

       Потери времени на ожидание возникают, когда люди, операции или частично готовая продукция вынуждены дожидаться дальнейших действий, информации или материалов. Плохое планирование, необязательность поставщиков, ожидание окончания работы машины, прибытия деталей, ожидание информации, материалов, проблемы коммуникации и несовершенство управления запасами приводят к простоям, которые стоят нам времени и денег. Необходимо найти людей или оборудование, которые ожидают завершения предыдущей или начала следующей операции, поступления материалов или информации, сократить потери путём выравнивания загрузки производственных линий, используя столбиковую диаграмму времени цикла/времени такта с целью синхронизации процессов.

8. Не использованный опыт.

       Часто у персонала есть своё видение технологического процесса, в котором он сам непосредственно участвует. Есть предложения по методу выполнения и применяемым инструментам, которые упрощает операцию, как в физическом плане, так и в части увеличения производительности. Необходимо вовлечь персонал в совершенствование рабочего процесса, в решение задач безопасности и качества продукции.

Решение проблем

       Особенностью Производственной Системы является высокая оперативность прохождения информации, её наглядность и доступность, чёткое разделение общего потока несоответствий для нахождения конкретного места и реальной причины возникновения в технологическом потоке, и в конечном итоге, значительное сокращение времени на разработку мер (временных и превентивных) по исключению несоответствий. Процесс решения проблем методом «одна за одной» состоит из 6 шагов.

6 шагов решения проблемы

1. Описать проблему;

2. Найти коренную причину проблемы;

3. Выбрать способ решения проблемы;

4. Внедрить контрмеру;

5. Контролировать результат;

6. Создать / изменить стандарт, обучить персонал.

Разработка карты пошагового выполнения операции

       Карта пошагового выполнения операции (КПВО) — это документ, отражающий ключевые моменты при выполнении элементов операции связанных с безопасностью, качеством, производительностью, незавершённым производством (НЗП).

       КПВО — это инструмент, выполнение которого позволит избежать возникновения проблем. КПВО дополняет требования инструкций, технологии, т.к. все эти документы отражают общую информацию, а карта пошагового выполнения операции визуализирует и детализирует процесс. В первую очередь при разработке КПВО необходимо уделять внимание проблемным моментам, возникающим на операции, т.к. они являются причиной нестабильности процесса. Затем необходимо разработать КПВО на важные элементы с точки зрения безопасности, качества, производительности, НЗП, которые позволят предотвратить появление проблем. Последний этап — это разработка КПВО на все элементы операции с целью проведения обучения операторов. КПВО должна быть:

· легко читаемой;

· визуально понятной;

· проверенной и одобренной рабочими и их руководителями;

· удовлетворяющей стандартам безопасности и качества.

 

КПВО для электролизника расплавленных солей, анодчика в производстве алюминия      ОАО «РУСАЛ Красноярск»

 

№ КПВО	Название операции	Профессия	Квалификация
02.02.01.2.2013	Герметизация электролизёра	электролизник р.с.	Разряд 3
02.02.01.29.2013	Поддержание работы горелочных устройств	электролизник р.с.	Разряд 3
02.02.01.17.2013	Продувка простенков	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.36.2013	Устранение «кротов»	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.20.2013	Подготовка электролита на ваннах-матках	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.5.2013	Проверка работы системы АПГ	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.3.2013	Устранение анодного эффекта	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.35.2013	Очистка подколокольного пространства	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.19.2013	Слив электролита в урны	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.18.2013	Наплавление уровня электролита	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.8.2013	Выливка металла	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.21.2013	Корректировка фтористым кальцием	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.14.2013	Очистка пояска ГСК от сырья	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.12.2013	Очистка ошиновки электролизёра	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.22.2013	Переплавка некондиционного сырья	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.23.2013	Освобождение бункера АПГ	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.24.2013	Обдувка бункера АПГ	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.27.2013	Освобождение урн от оборота	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.28.2013	Герметизация летки после замера	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.29.2013	Пиковка гарниссажа	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.10.2013	Очистка фланцевого листа	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.11.2013	Очистка секций ГСК от сырья	электролизник р.с.	Разряд 4
02.02.01.01(1).2013	Технологическая обработка электролизёра	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.7.2013	Отбор проб электролита	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.6.2013	Отбор проб металла	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.15.2013	Измерение ФРП электролизера	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.16.2013	Забивка мест разрушения подины	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.13.2013	Уборка отметки «0» корпусов от просыпей сырья	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.4.2013	Проведение технологических замеров	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.25.2013	Проверка подошвы анода	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.26.2013	Подготовка электролизера к сдаче в капитальный ремонт	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.30.2013	Ремонт бортовой футеровки углеграфитовыми плитами	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.32.2013	Очистка узлов изоляции электролизера	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.33.2013	Измерение температуры блюмсов и днища	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.37.2013	Обновление торцов электролизера	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.34.2013	Устранение перекоса анода	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.38.2013	Проведение поточной обработки	электролизник р.с.	Разряд 5,6
02.02.01.42.2013	Чистка кассеты для штырей, подставки для кассет	анодчик в пр. AL.	Разряд 4
02.02.01.43.2013	Очистка конструкций анодного узла	анодчик в пр. AL.	Разряд 4
02.02.01.31.2013	Контроль и устранение перекоса анода по основным домкратам	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.40.2013	Измерение положения анодной рамы	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.41.2013	Замена эксцентрикового зажима	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.44.2013	Перетяжка анодной рамы	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.45.2013	Калибровка штырей	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.46.2013	Подготовка анодного узла к обжигу и пуску	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.47.2013	Устранение отклонений на поверхности анода	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.48.2013	Измерение и оценка технологических параметров анода	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.96.2013	Перестановка штырей (4х горизонтная схема)	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.104 2013	Устранение выгораний по периферии анода	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.105.2013	Измерение минимального расстояния штырей	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.107.2013	Измерение глубины выгорания углов	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.110.2013	Разбраковка штырей	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.112.2013	Отбор проб анодной массы	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.113.2013	Измерение температуры КПК	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.114.2013	Подготовка анодной рамы к сдаче в капитальный ремонт	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.116.2013	Очистка анодного кожуха к сдаче в капитальный ремонт	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6
02.02.01.118.2013	Измерение токовой нагрузки по штырям	анодчик в пр. AL.	Разряд 5,6