Только для первой детали)

Практическая работа № 4.

Тема: Проектирование промышленных цехов. Расчет оборудования механического участка.

 

Цель: научится рассчитывать количество оборудования и рабочих мест по количеству выпускаемой продукции.

 

Ход работы

(в исходных данных

СЧИТАТЬ ТОЛЬКО ДЛЯ ДЕТАЛИ 1!!!

Для всех 3х не нужно, все расчеты

ТОЛЬКО для первой детали)

Определим программу запуска для каждой детали N_з, шт

,

где N_В - программа выпуска деталей (дано в задании);

К_П - % увеличения годовой программы выпуска.

Коэффициент увеличения годовой программы, должен учитывать:

- поставки по кооперации до 20%;

- количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам до 30%. (принимаем на выбор!)

 

Рассчитаем такт запуска r_з, шт (для каждой детали)

,

где F_Д – действительный фонд времени работы оборудования, ч

,

Где F_н – номинальный фонд времени, принимаемый по данным производственного календаря на плановый год, F_н = 2016 ч.;

S – число смен (2 смены);

К_Р - потери времени на плановый ремонт оборудования.

Усредненная величина потери времени на плановый ремонт оборудования К_Р =5%.

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости _m и коэффициентом закрепления операций К_зона стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

Выполним расчет показателя массовости

где t _шт - штучное время обработки i-ой детали на j -ой операции, мин. (смотреть по Таблице - Технологические процессы механической обработки деталей);

m_i - число операций в технологическом процессе обработки i -ой детали, шт. (ИСХОДЯ ИЗ СВОЕГО ВАРИАНТА СЧИТАЕМ ПО Таблице - Технологические процессы механической обработки деталей);

г_з - такт запуска i-й детали, мин. (10 минут);

k_b - средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении, k_b =1.1

Выполним расчет коэффициента закрепления операций

К_зо =γ m_i/S

(γ выбираем по таблице 1)

Где S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска деталей (равно количеству операций!!).

Определение типа производства по рассчитанным показателям γ_m и К_зо производится с помощью таблицы 1.

Таблица 1

Количественная оценка показателей γ_m и К_зо.

Тип производства	Средний показатель массовости	Коэффициент закрепления операций
Массовый	1-0.6	1
Крупносерийный	0,5-0.1	2-10
Среднесерийный	0,1-0,05	11-22
Мелко серийный	0.05 и менее	23-40
Единичный	-	Более 40

 

Определим количество деталей в партии для одновременного запуска n, шт

,

где а – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей, а = 10;

F– число рабочих дней в году, F = 252.

В условиях серийного производства для предметно-замкнутых участков расчет количества оборудования ведется по каждой группе станков.

Количество оборудования q_Р, шт

,

Где k_В = 1,2 – средний коэффициент выполнения норм.

 

Определяем коэффициент загрузки оборудования на каждой операции k_Зi, %

,

где q_Прi – принятое число единиц оборудования на операции.

Принятое количество оборудования - это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Не рекомендуется коэффициент загрузки оборудования превышать 0,85 (принимаете q_Прi = 0.8).

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования k_Зср

,

где - сумма расчетных единиц станков;

- сумма принятых единиц станков.

(количество станков равно количеству операций!!)

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест и нормы управляемости для мастера участка.

Списочная численность производственных рабочих на участке при серийном производстве , чел

,

 

где F_P – полезный фонд работы оборудования, F_P=1865 ч;

N_З – годовая программа запуска деталей;

t_шт – штучно-калькуляционное время по операциям;

k_В – средний коэффициент выполнения норм, k_В=1,2.

Поскольку расчетное значение основных производственных рабочих не равно единице (1 человеку) необходимо принять число производственных рабочих для каждой операции технологического процесса.

Общая численность основных рабочих на участке , чел

,

где Ф_Э – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, Ф_Э=4060 ч;

k_З – коэффициент загрузки оборудования, k_З=0,85;

g_ПР – количество рабочих принятых по операциям (равно количеству операций!!).

Норма управляемости (S_ynp), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 3.

Таблица 3

Норма управляемости для мастера производственного участка S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Определим расчетное число рабочих мест в подразделении

S=γ t_шт-к N _з/ F_д k _b

Определим число участков n

n=S/S_yпр

где S-число рабочих мест в цехе, шт (число рабочих мест умножить на 3!!).