Диаграмма разброса (рассеивания)

Диаграмма разброса - строится как график зависимости между двумя параметрами, что позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами (рис. 19). На­пример, для анализа зависимости суммы выручки от числа обращений к продавцу; сопротивления удару от давления, при котором производилась обработка, и т. д.

 

 

Рис.. Диаграмма разброса

Метод расслоения

Метод расслоения - приме­няют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Наблюдаемые совокупности значений в соответствии с влияющими факторами, которые имели место во время сбора данных, делятся на подсовокупности, называемые слоями (стратами), а процесс разделения данных по слоям называется расслоением (стратификацией). По таким расслоениям устанавливаются причины разброса (рассеивания) данных, что используется в дальнейших действиях по повышению качества продукции за счет устранения влияния этих причин, уменьшении рассевания и улучшения положения и характеристик гистограммы относительно поля допуска.

Здесь следует проводить сравни­тельное изучение измеренных показателей по отдель­ным слоям — раздельно по машинам и оборудованию, отдельно по каждому оператору, отдельно по исходно­му сырью, отдельно по бригадам, раздельно по днев­ной и ночной сменам и т. д.

Причинно-следственная диаграмма К. Исикава

Причинно-следственная диаграмма, предложенная японским ученым К. Исикава, применяется при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям, т. е. показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.

Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредото­читься на устранении этих причин. При этом анализируются че­тыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудо­вание), материал и метод работ.

 

Рис.. Причинно-следственная диаграмма

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различ­ных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить вни­мание на устранении дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно до­полнительно использовать причинно-следственные диаграммы. Различаются эти диаграммы по результатам деятельности, предназначенные для выявления главной проблемы в негативных результатах деятельности (качество, себестоимость, безопасность, затраты, потери, сроки поставок).

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строит­ся диаграмма Парето для проверки эффективности принятых мер. Для учета совокупного процента потерь от нескольких дефек­тов строится кумулятивная кривая.

7. Контрольные карты

  - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Контрольные карты используются в виде графи­ков, полученных в ходе технологического процесса. Графики отражают динамику процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует прове­дения анализа причин и принятия соответствующих мер

 

НКП - нижний контрольный предел;

СЛ - средняя линия;

ВКП - верхний контрольный предел

Рис.. Контрольная карта

 

 

На основании анализа результатов контрольной кар­ты может быть принято, например, решение о пересмотре допуска на контролируемый параметр либо это может послужить достаточным основанием для заме­ны или модернизации оборудования.

Билет №25.