2020-04-20
972
Количество отходов определяется по стадиям обработки (стадия раскроя, стадия механической обработки), исходя из результатов расчета используемых видов материалов (табл. 3.2).
Количество отходов зависит от карты раскроя, размеров плит, размеров и количества заготовок, размеров припусков на обработку. Эти значения различны для каждого изделия, тем более что при выпуске изделий по заказам потребителей практически не используется отраслевая система унификации размеров.
В такой ситуации можно рекомендовать для расчета только усредненные доли на кусковые и измельченные отходы.
При необходимости выделить количество отходов по видам расчет производится индивидуально на каждое изделие.
Количество отходов при раскрое плит равно разности общего количества древесных материалов данного вида (графа 20 табл. 3.2) и количества материала в заготовках с учетом технологических потерь (графа 18 табл. 3.2). При раскрое материалов отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли.
При безопилочном раскрое облицовочных материалов (шпона на гильотинных ножницах), материала кромочного (с помощью дисковых ножей) на заготовки все 100 % отходов (графа 6) составляют обрезки (графа 7), отходы в виде опилок и пыли отсутствуют.
|
|
|
Количество отходов при механической обработке заготовок за счет удаления припусков равно разности количества материла в заготовках с учетом технологических потерь (графа 18 табл. 3.2) и количества материала в деталях чистовых размеров (графа 9 табл. 3.2), умноженного на 1000.
При механической обработке заготовок образуются отходы в виде обрезков, опилок и пыли. Отходы в виде стружек при форматной обработке заготовок из древесностружечных плит не образуются. Стружки образуются только при обработке заготовок из массивной древесины вдоль волокон. Механическая обработка заготовок из древесностружечных плит, облицованных по пластям строганым шпоном, осуществляется перед облицовыванием кромок щитов. Опиливание припусков по длине и ширине производится дисковыми пилами (для облицованных плит комплектом из основной и подрезной пил), причем на одном валу с основной пилой установлена пила-дробилка, которая измельчает материал припуска до фракции опилок и пыли. Поэтому для обоих видов материалов (основы и облицовки) при обработке образуются отходы только в виде опилок и пыли.
Таблица 3.4
Баланс перерабатываемых древесных материалов и
расчет количества отходов
| Наиме-нование материалов | Расход древесных материалов на 1000 изделий, м2 | Отходы при раскрое, м2 | |||||||
| в сырье | в заготовках | в чистоте | всего | обрезки
| опилки и пыль | ||||
| процент | коли-чество | процент | коли-чество | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| ДСтП | 2221,915 | 2044,080 | 1931,00 | 177,835 | 90 | 160,051 | 10 | 17, 783 | |
| Шпон строганый | 6282,880 | 4393,620 | 3864, 00 | 1889,260 | 100 | 1889,26 | - | - | |
| Материал кромочный | 144,31 | 140,04 | 91,00 | 4,270 | 100 | 4,27 | - | - | |
| ДВП | 1617,513 | 1427,000 | 1427,00 | 190,513 | 95 | 180,987 | 5 | 9,526 | |
Продолжение табл. 3.4
| Отходы при обработке заготовок с учетом технологических потерь, м2 | Всего отходов, м2 (м3) | |||||||
| всего | обрезки и технологические потери | опилки и пыль | обрезки | опилки | с учетом потерь | |||
| процент | количе-ство | процент | количе-ство | обрезки | опилки, м3 | |||
| 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 |
| 113,080 | 30 | 33,924 | 70 | 79,156 | 193,975 | 96,939 | 190,095 | 1,30867 |
| 529,620 | 30 | 158,886 | 70 | 370,734 | 2048,146 | 370,734 | 2007,183 | 0,20019 |
| 49,04 | 8 | 3,92 | 92 | 45,12 | 8,19 | 40,66 | 8,03 | 0,02030 |
| - | - | - | - | - | 180,987 | 9,526 | 177,37 | 0,03430 |
|
Итого, опилок, м3 | 1,56346 | |||||||
Заготовки из древесноволокнистых плит не подлежат обработке, на
сборочные операции они поступают после раскроя, поэтому все количество отходов древесноволокнистых плит определяется как разница между количеством материала в сырье и в заготовках с учетом технологических и производственных потерь (графы 20 и 18 табл. 3.2).
Технологические потери ДВП образуются на стадии раскроя.
В производстве деталей мебели существуют безвозвратные отходы. Потери обрезков в среднем составляют 2 % от общего их количества, поэтому в графу 17 записывают данные графы 15, умноженные на 0,98. Потери опилок и пыли составляют 10 % от их количества, поэтому в графу 18 записывают суммированные данные графы 16, умноженные на 0,90.
Количество отходов в виде обрезков рассчитывается в метрах квадратных, отходы в виде опилок и пыли для простоты рассчитываются сначала также в метрах квадратных, а в графе 18 переводятся в метры кубические путем умножения площади на толщину материала. Количество измельченных отходов суммируются, так как они вывозятся из цеха одним объемом.
Разработка технологического процесса
Выбор и обоснование выбора технологии и оборудования
При выборе оборудования необходимо учитывать масштаб производства. Последовательность технологических операций определяет вид основных материалов и конфигурация конструктивных элементов.
Основные этапы изготовления сборочных единиц мебели на основе ДСтП включают следующие операции:
– раскрой плитных материалов;
– раскрой шпона и облицовочного материала;
– формирование заготовок облицовок;
– ребросклеивание делянок шпона;
– формирование пакетов;
– облицовывание пластей прессованием;
– технологическая выдержка после прессования;
– форматная обработка черновых заготовок в чистовой размер;
– облицовывание кромок;
– шлифование пластей щитовых заготовок;
– сверление отверстий и выборка гнезд.
Структура технологического процесса принципиально зависит от вида выбранных конструкционных и облицовочных материалов. Если для облицовывания заготовок принят синтетический облицовочный материал, то исключаются технологические операции по подготовке облицовок из строганого шпона и шлифованию пластей. Если в качестве исходного конструкционного материала приняты ламинированные древесностру-жечные плиты, то не требуется выполнять операции подготовки облицовочных материалов, облицовывания пластей, форматной обработки заготовок прямолинейных сборочных единиц, шлифования пластей.
Чтобы произвести выбор оборудования, необходимо проанализи-ровать характеристики применяющегося в настоящее время оборудования для каждой из намеченных операций. Выбор марки станка или линии необходимо согласовать с видом материала, размерами деталей или заготовок.
Ниже приводятся в качестве примера только отдельные марки станков из применяемых в настоящее время, исполнитель проекта должен произвести самостоятельно свой выбор оборудования для каждой операции технологического процесса.
|
|
|
