2020-05-12
132
Проведение ФСА сети процессов предприятия включает следующие этапы:
1. Построение функциональных моделей сети процессов организации.
2. Проведение функционального анализа и идентификация отдельных процессов: основных, обеспечивающих, процессов управления;
3. Определение стоимости механизмов и управлений для каждого процесса:
a. В том случае, когда для механизма или управления используется готовый ресурс, поставляемый внешним поставщиком, для расчета его стоимости используются исходные данные, имеющиеся в системе учета затрат предприятия.
b. В том случае, когда речь идет о стоимости производного ресурса, предварительно необходимо определить стоимость процесса, в рамках которого этот ресурс обрабатывается или создавался.
4. Определение стоимости процессов и их результатов, в том числе, себестоимости продуктов и/или услуг, производимых основными процессами предприятия.
5. Анализ результативности и эффективности процессов и принятие решений.
Задание. 1. Построить функциональную модель производственного процесса.
2. Провести функциональный анализ и идентификацию отдельных подпроцессов: основных, обеспечивающих, подпроцессов управления;
3. Определить стоимость механизмов и управлений для каждого подпроцесса:
a. В том случае, когда для механизма или управления используется готовый ресурс, поставляемый внешним поставщиком, для расчета его стоимости используются исходные данные, имеющиеся в системе учета затрат предприятия.
b. В том случае, когда речь идет о стоимости производного ресурса, предварительно необходимо определить стоимость подпроцесса, в рамках которого этот ресурс обрабатывается или создавался.
4. Определить стоимость подпроцессов и их результатов, в том числе, себестоимости продуктов и/или услуг, производимых производственным процессом предприятия.
5. Провести анализ результативности и эффективности процесса и принятие решений.
Практическая работа №6. Проведение бенчмаркинга на предприятии.
FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.
На сегодняшний день большую актуальность приобретает внедрение комплексной FMEA-методологии. Главная особенность методологии просматривается уже на начальном этапе выполнения FMEA при разделении объекта анализа на составляющие элементы. Данная процедура является очень важной и проводится с целью устранения излишней сложности объекта анализа и выявления причинно-следственной связи возможных отказов с входящими элементами. Вторая особенность заключается в соподчинённости и последовательности выполнения различных видов FMEA. Все виды FMEA связаны и зависят один от другого.
Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов, позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.
1. Основные понятия и принципы FMEA
1.1 Цели, задачи и виды анализа FMEA
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - анализ видов и последствий отказов. FMEA - это методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов с целью управления качеством продукции. Это не единственное определение FMEA. Согласно стандарту MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effectsand Criticality Analysis», FMEA - это процедура, с помощью которой проводится анализ всех возможных ошибок системы и определение результатов или эффектов с целью классификации всех ошибок относительно их критичности для работы системы.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:
1 выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
2 определить основные причины их появления и возможные последствия;
3 выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.
Цель метода - повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.
План действий.
1 Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
2 Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
3 Документирование всех этих мероприятий.
Существует три основных вида FMEA, определяемых по объекту анализа:
FMEA - анализ технической системы. Направлен на выявление проблем в основных функциях системы;
FMEA - анализ конструкции. Направлен на выявление проблем в компонентах и подсистемах изделия;
FMEA - анализ процесса. Направлен на выявление проблем в процессах производства, сборки, монтажа и обслуживания изделия.
Они могут применяться каждый по отдельности, либо во взаимосвязи друг с другом. Если выполняются все три вида FMEA - анализа, то их взаимосвязь может быть представлена следующим образом на рисунке 1:
Рисунок 1 - Взаимосвязь видов FMEA - анализа
Основное применение FMEA - анализа связано с улучшением конструкции изделия (характеристик услуги) и процессов по его изготовлению и эксплуатации (предоставлению услуги). Анализ может применяться как по отношению к вновь создаваемым изделиям (услугам) и процессам, так и по отношению к уже существующим[1].
FMEA - анализ выполняется когда разрабатывается новое изделие, процесс, услуга, или проводится их модернизация; когда находится новое применение для существующего изделия, процесса или услуги; когда разрабатывается план контроля нового или измененного процесса. Также, FMEA может проводиться с целью планового улучшения существующих процессов, изделия или услуги, или исследования возникающих несоответствий.
Объектами и, соответственно, видами FMEA-анализа могут быть:
* Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции). Цель анализа - выявление потенциальных дефектов изделия и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
* Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства). Цель анализа - обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
* Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов). Цель анализа - обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.
* Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации). Цель анализа - формирование требований к условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя.
В случаях, когда разрабатываемый технический объект предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем разработку процессов его производства, метод FMEA может быть разделен на два этапа: этап отработки конструкции (DFMEA или FMEA конструкции) и этап отработки производственного процесса (PFMEA или FMEA процесса).
FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском[2].
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.
