2020-05-12
88
| Материал основы | Состав реактива | Продолжительность обработки |
| Медь | (20 % H2SO4)´1 + (10 % HNO3)´3 | 7 мин. |
| Антифрикционный половинчатый чугун (3,0 % С; 1,5 % Si; 1,0 % Cr; 2,0 % Ni) | 15 % HNO3 | 16 мин. |
| Средне- и низкоуглеродистая сталь (0,1 - 0,4 % С) | 7 % HNO3 | 25 мин. |
| Коррозионностойкая аустенитная сталь (18 %Cr, 8 % Ni) | (40 % HNO3)´2 + (20 % HCl)´3 | 10 мин. |
| Магниевый сплав, содержащий 7 % Zr, 3 % Th | 2 % NH4NO3 | 8 мин. |
Для дробеструйной и струйно-абразивной обработки используют два типа устройств – пневматические и центробежные. В устройствах с пневматической подачей абразивного материала частицы разгоняются сжатым воздухом и, вытекая из сопла в виде струи, ударяются со значительной скоростью (100 - 300 м/с) об обрабатываемую поверхность. В центробежных устройствах абразивные частицы непрерывно подаются во вращающееся с большой скоростью лопаточное колесо, где они разгоняются и под действием центробежных сил устремляются к поверхности основы. Аппараты с центробежной подачей абразива являются дорогостоящим оборудованием, которое используют только на поточных линиях.
|
|
|
Схемы устройств с пневматической подачей абразива представлены на рис. 4.2, 4.3. Первое из них является эжекционным, а второе – нагнетательным. Эжекционные устройства более дешевые, их используют для обдувки небольших деталей. Они не обеспечивают абразивным частицам высоких скоростей и не позволяют получать сильноразветвленную поверхность на таких твердых материалах, как, например, чугун. Нагнетательные устройства характеризуются большей производительностью, их можно использовать для придания шероховатости твердым поверхностям (60 - 65 HRC).
В качестве абразивных материалов для струйно-абразивной обработки используют стальную и чугунную крошку, корунд, карбид кремния, кварцевый песок, гранит.
Рис. 4.2. Схема эжекционного устройства для струйно-абразивной обработки:
1 – сопло; 2 – абразив; 3 – бункер; 4 – шланг
Рис. 4.3. Схема нагнетательного устройства для струйно-абразивной обработки:
1 – герметичная крышка; 2 – абразив; 3 – бункер; 4, 5 – шланг
В кварцевом песке и граните не допускается содержание легко разрушающихся минералов, которые после обдувки остаются на поверхности основы. Пескоструйную обработку кварцевым песком обычно используют для стальных конструкций, на которые напыляют цинк или алюминий. При толщинах цинкового покрытия менее 0,2 мм и алюминиевого покрытия менее 0,13 мм применяют кварцевый песок зернистостью 370 - 830 мкм (40 % частиц кварцевого песка не должны проходить через сито с размером ячеек 500 мкм). Для получения защитных покрытий толщиной 0,2 - 1,0 мм необходимо производить пескоструйную обработку поверхности основы кварцевым песком грануляцией 500 - 1400 мкм.
|
|
|
Стальную и чугунную крошку, а также корунд можно использовать многократно. Для напыления цинковых покрытий, толщина которых не превышает 0,2 мм, и алюминиевых покрытий толщиной менее 0,13 мм проводят обдувку деталей стальной и чугунной крошкой с размером частиц 400 - 800 мкм, а при напылении более толстых покрытий – стальной и чугунной крошкой дисперсностью 700 - 1000 мкм. Для обдувки металлической крошкой используют сжатый воздух под давлением 2,8 - 5,3 кг/см2. Составленную в разных пропорциях смесь из стальной и чугунной крошки с размером зерна 400 - 1000 мкм наиболее часто используют для струйно-абразивной обработки поверхностей, на которые наносятся покрытия из самофлюсующихся никелевых сплавов.
Дисперсность корунда для струйно-абразивной обработки должна составлять 300 - 800 мкм при толщине покрытий 0,13 - 0,2 мм и 430 - 1200 мкм – при толщине покрытий 1,0 - 1,5 мм. Корунд грануляцией 400 - 1200 мкм рекомендуют использовать для обработки деталей твердостью 40 - 60 HRC при давлении сжатого воздуха 2,8 - 4,0 кг/см2.
