Точность кинематической цепи от шпинделя передней бабки до суппорта

Цепь передач настраивают таким образом, чтобы за каждый оборот шпинделя производилось перемещение суппорта на длину, равную шагу ходового винта.

Проверку производят с помощью приборов и средств, обеспечивающих непрерывную запись результатов измерения (или дискретную запись результатов измерения с количеством не менее 4...6 на одном обороте ходового винта).

Накопленная погрешность определяется как разность между фактической и заданной длиной относительно перемещения суппорта в пределах заданной длины измерения на любом участке перемещения суппорта.

Допустимые отклонения: 0,016 мм на длине L =50мм; 0,035 мм на длине L= 300mm.

14. Точность геометрической формы цилиндрической поверх­ности образца 1, обработанного на станке при закреплении образца в отверстии шпинделя: постоянство диаметра в поперечном сечении (овальность); постоянство диаметра в любом сечении (конусность).

Диаметр оправки d=90...65 мм; длина её l = 300 мм; ширина поясков a = 20 мм.

На станке в патроне или в отверстии шпинделя закрепляют образец 1 и производят обработку его наружной цилиндри­ческой поверхности (поясков шириной а).

Проверку постоянства диаметра обработанной поверхности производят прибором для измерения диаметров валов.

Отклонение определяют по разности диаметров обработан­ных поверхностей для проверки: в любом поперечном сечении (овальность); в любых двух поперечных сечениях и более (конусность).

Допустимые отклонения:

овальность 0,008 мм;

конусность -0,02 мм на длине L = 200 мм.

Рисунок 12 - Схема измерения точности геометрической формы цилиндрической поверхности образца 1, обработанного на станке при закреплении образца в отверстии шпинделя.

15. Плоскостность торцовой поверхности образца, обработанной на станке.  Диаметр образца D =250 мм; длина его L =50...35 мм.

Образец 3 закрепляют на станке в патроне или шпинделе, например, в отверстии и производят обработку торцовой поверхности.

Проверку производят, не снимая образец со станка.

Индикатор 1 укрепляют на суппорте 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности 3 и был ей перпендикулярен.

Верхнюю часть суппорта перемещают в поперечном направлении на длину, равную 200 мм.

Отклонение определяют как половину наибольшей алгебраической разности по­казаний индикатора.

Допустимые отклонения: 0.016 мм на длине 200 мм (выпуклость не допуска­ется).

Рисунок 13 - Схема измерения плоскостности торцовой поверхности образца, обработанного на станке.