Порядок и правила разборки

Технология ремонта МАХП

Технологическим процессом ремонта машин называется совокупность всех ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности.

В зависимости от количества однотипных машин в цехе и условий выполнения ремонта применяются 4 метода проведения ремонта: индивидуальный, стендовый, секционный и узловой.

При индивидуальном методе детали после ремонта устанавливаются на ту же машину, что приводит к большому простою оборудования в ремонте.

При стендовом методе машина переносится на ремонтную площадку, а на ее место ставится запасная. Этот метод ремонта применяется в основном при капитальном ремонте. Он резко снижает простои оборудования.

Секционный метод проведения ремонта осуществляется отдельными частями в нерабочую смену. В остальное время машина работает.

Узловой – наиболее прогрессивен. Сущность узлового ремонта состоит в том, что узлы, нуждающиеся в ремонте, снимаются и заменяются запасными: заранее отремонтированными или изготовленными заново, или покупными.

Узловой метод ремонта имеет следующие преимущества:

1) продолжительность ремонта сокращается в несколько раз против обычного, благодаря отделению собственно ремонтных работ от разборочных и сборочных;

2) выполнение операций по восстановлению деталей и ремонту отдельных узлов не вызывает простоев оборудования;

3) создаются условия для рационального разделения труда между исполнителями ремонтных работ и для их специализации;

4) обеспечивается постоянство рабочих мест ремонтников и наиболее удобное их размещение;

5) обеспечивается постоянная и более полная загрузка оборудования РМЦ;

6) повышается качество ремонтных работ и снижается их себестоимость.

Внедрение узлового ремонта требует хорошо продуманной, тщательной подготовки. Необходимо, в частности, определить, какие именно аппараты целесообразно ремонтировать узловым методом, подготовить на все узлы, намеченные к изготовлению или ремонту, чертежи и другую технологическую документацию. При этом надо разработать технологические процессы ремонта, изготовления и проверки узлов, определить исполнителей, установить сроки работ и т.д.

Разновидностью узлового метода ремонта является последовательно-поузловой, при котором узлы агрегата ремонтируются в определенной очередности во время плановых перерывов в работе оборудования. В обеденные перерывы, выходные дни или нерабочие смены то один, то другой подлежащий ремонту узел разбирают и в нем заменяют изношенные детали или целиком данной узел заранее отремонтированным.

Последовательно-поузловой метод особенно целесообразен при ремонте автоматических и агрегатных станков, так как эти станки имеют четко оформленные в конструктивном отношении узлы.

Наиболее полно технологический процесс ремонта представлен при КР, который состоит из таких работ:

1) передача оборудования в ремонт;

2) подготовительные работы

3) разборка машины;

4) очистка и мойка детали;

5) дефектация;

6) восстановление дефектных и изготавливаемых новых ремонтных деталей;

7) комплектация и сборка машины;

8) испытание отремонтированных машин.

Рассмотрим более подробно каждую из этих работ.

Передача оборудования в ремонт

Отвечают за подготовку оборудования для передачи в ремонт начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед остановкой на ремонт оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и охлаждающей жидкости.

Передача оборудования в капитальный и средний ремонты оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра, испытания на ходу, а также замечания работающего на машине (аппаратчиков, машинистов).

Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов и узлов агрегата, определяют имеющиеся неисправности, определяют, нет ли на деталях механизмов задир, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающих на машине устанавливают, какие недостатки свойственны ей на разных режимах работы, состояние механизмов, узлов и даже отдельных деталей.

Прослушиванием действующей машины определяют, нет ли шумов и стуков, не испытывает ли она вибраций.

Все неисправности, зафиксированные в акте, учитываются при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.

Подготовительные работы.

Проводятся заранее до остановки машины на ремонты.

К этим работам относятся следующее:

1.Составление предварительной ведомости дефектов на основании внешнего осмотра машины и записей журнала поломок. Проверка наличия запасных частей и наличия чертежей.

2.Составление проекта работ на основе предварительной ведомости дефектов.

В проекте намечаются способы ведения работ, средства механизации, количество рабочих. Составляется собственный график ремонта.

Разработка технологического процесса ремонта машины включает:

а) определение объема и последовательности разборки машины для ремонта;

б) перечень заменяемых деталей;

в) определение методов ремонтной обработки ремонтируемых деталей;

г) последовательность и методы сборки;

д) ТУ на оперативный контроль и испытания в процессе ремонта;

е) перечень необходимых оснастки, приспособлений и инструментов.

3.Подготовка и доставка на ремонтную площадку сменных сборочных единиц и деталей, такелажа, инструмента и приспособлений.

4.Тщательный инструктаж всего ремонтного персонала по вопросам организации и сроков ремонта, техника безопасности ведения ремонта.

Разборка машины

При ремонте любого механизма и тем более системы механизмов необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Этот порядок в основном такой:

1) определение неисправностей механизма;

2) установление последовательности разборки механизма;

3) разборка механизма на узлы и детали, промывка их;

4) определение характера и величины износа деталей, их дефектовка;

5) ремонт деталей;

6) сборка механизма с подгонкой деталей;

7) проверка и регулировка собранного механизма.

Подготовка к разборке

Успешное выполнение ремонта станка или машины в значительной мере зависит от того, как была сделана их разборка. Операции разборки – это ответственные операции, производимые по определенной технологии для каждого данного агрегата.

Перед разборкой аппарата нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его узлов и деталей. Если это трудно осуществить обследованием, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному аппарату имеются, и только после этого приступить к его разборке. Точно так же перед по-детальной разборкой того или иного узла следует хорошо изучить его внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки.

Перед разборкой, а также в процессе разборки очень сложных и ответственных узлов рекомендуется составлять их схемы, и делать зарисовки, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными узлами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и самую сборку.

Разбирая крепежные детали, нужно помнить, что некоторые детали после снятия части креплений могут оказаться в положении неустойчивого равновесия и упасть, а это опасно для окружающих и может привести к аварии. Помня об этом, нужно принимать соответствующие меры предупреждения. Например, снимая тяжелый кронштейн, надо открепить верхний болт и обеспечить надежную поддержку кронштейна. Вообще при откреплении деталей необходимо учитывать, где находится их центр тяжести и в каком направлении переместится деталь, когда освободят то или иное их крепление.

Разборкой крупных и особо сложных станков и машин обычно непосредственно руководит механик цеха, а уникальных машин – главный механик завода.

Порядок и правила разборки

Помимо рассмотренных выше положений, разборка должна производиться с соблюдением следующих правил:

1) разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

2) удары молотком следует наносить по деталям при помощи подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла;

3) разбираемые детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

4) к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; следует выяснить причину «заедания» и устранить ее;

5) разборка длинных валов должна производиться с применением нескольких опор;

6) детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую; особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;

7) ящики с деталями обязательно закрывают крышками;

8) болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в специальный ящик; при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять обратно в предназначенные для них отверстия;

9) крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого оборудования.

До начала разборки необходимо: подготовить около машины площадь, достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых деталей, а также для их кантовки; проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов, чалочных приспособлений; заготовить требуемое количество подкладок, распорок и козел для укладки снятых деталей.