Рис. 6.2.1 Штатный набор инструментов

Рисунок из руководства по эксплуатации УАЗ (прислал Крындушкин С. В. aka Segan):

1 - сумка для инструмента большая; 2 - ключ "6-14" накидной; 3 - зубило; 4 - ключ "10" маслоналивных и маслосливных пробок; 5 - ключ накидной "17-19"; 6 - ключ накидной "19-22"; 7 - молоток; 8 - ключ гаечный разводной "З6"; 9 - ключ "22" для гаек колес; 10 - сумка для инструмента малая; 11 - ключ "10-12"; 12 - ключ "11-13"; 13 - ключ "14-17"; 14 - ключ "19-22"; 15 - плоскогубцы переставные; 16 - отвертка; 17 - бородок; 18 - отвертка; 19 - щупы для приборов зажигания; 20 - лопатка-вороток; 21 - ручной насос для накачивания шин; 22 - переносная лампа; 23 - шланг для прокачки гидропривода тормозов; 24 - отвертка для винтов с крестообразным шлицем; 25 - шприц рычажно-плунжерный; 26 - шинный манометр; 27 - футляр шинного манометра; 28 - домкрат; 29* - ключ "8-10" трубчатый; 30 - ключ "21" ("22"*) для свечей зажигания; 31 - насос для переливания топлива; 32 - ключ торцевой для гаек ступицы; 33 - пусковая рукоятка; 34 - насадка к шприцу для смазки карданных шарниров
Механизированный инструмент.

Гайко - винто, и шпильковерты.

Бывает:

- электрический

- пневматический

- гидравлический

По конструкционным признакам подразделяются:

-без фиксирования крутящего момента

- с механизмом ударного действия в конце затяжки.

Гидравлические гайковерты статического действия имеют ряд преимуществ перед пневматическими в частности.

КПД 50-60% против 7-11%, срок службы в два раза дольше, бесшумность, отсутствие вибрации, точное тарирование крутящего момента.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые шпильковерты.

При этом производительность труда повышается в 3,5-4,5 раза, а трудоемкость сокращается на 15-20%.

 6.3  Особенности разборки прессовых соединений

Значительная часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимают, разборка сборных единиц деталей, которые соединены с натягом.

Действительные усилия, необходимые для распрессовки таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно если эти сопряжения находятся в условиях коррозии.

Разборки соединений с гарантированным натягом (втулки, шкивы) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций. Для этого применяются прессы, съемники, специальные приспособления.

Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения. Усилия для выпресовки колец подшипников определяется по формуле.

      Р=3,14 · d · f · Е · B · δ/ {2ķ(d+30)}             (6.3.1)

     Где, Р – усилия выпресовки

d -номинальный диаметр отверстия подшипника (мм),

f – коэффициент трения в сопряжении (f =0,10...0,25),

Е – модуль упругости подшипника  [Е =22*10 МПа],

В -ширина опорного кольца подшипника (мм), 

d -расчетный натяг (мм),

k – коэффициент, характеризующий серию подшипников (k -2,78 легкая серия, k – 2,27средней серии, k – 1,96 для под тяжелой серии).

Усилие для выпресовки шкивов, шестерен, втулок определяется по формуле

             Р=3,14 ·d_ср ·f₂ · Е · L · σ_ср            (6.3.2)

Где,  Р – усилие выпресовки шкива, 

f₂ – коэффициент трения в сопряжении (f =0,15…0,25),

d_ср – средний диаметр контактирующих поверхностей, мм,

L- длина запрессованной части детали мм,  

Е -напряжение сжатия на контактирующих поверхностях, МПа.

Rn – коэффициент характеризующий серию подшипника (2,78; 2,27; 1,96)

Разобрать сборочную единицы детали, которые соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный.

Основное оборудование для разборки прессовых соединений это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и является приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемые детали. Они бывают специальные и универсальные. Принцип действия – захват снимаемой детали или упор в нее.

Специальные съемники по способу захвата детали подразделяются с креплением лап детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами и т.п.

Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть шарика – винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающем кольцом и с перемещением лап. Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидроприводов с давлением 10-20Мпа. В зависимости расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру пользования стационарные и переносные имеются прессы универсальные и специальные ручные и приводные.

Приводные прессы позволяют увеличить производительность труда в 3-5 раз (гидравлические и пневматические).

Детали кольцевой формы (втулки, подшипники, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева. Наиболее распространены индукционные нагревательные устройства. Принцип действия, которых основан на нагревании кольца при прохождении через него токов Фуко индукционной катушкой. При этом разъединение происходит без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева детали со скоростью превышающую скорость передачи тепла в охватываемую деталь. Метод применим для демонтажа соединений из разных материалов.

Преимущества индукционно-тепловой разборки: быстрота и универсальность, компактное оборудование, удобство в эксплуатации, сохранность деталей возможность автоматизации процесса. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Изменения структуры и физико-механических свойств материала не происходит при температуре нагрева детали до 250-300°С (для подшипников не выше 100°С). Продолжительность нагрева не должна превышать 25-30°С.

Необходимую температуру нагрева остальных деталей определяют по формуле

               Т_n = [(100 D/(1,2 d)+t_n]E                      (6.3.3)

Где, Т_n – температура нагрева охватывающей детали °С;

D - требуемое увеличение диаметр отверстия, мкм;

t_n – температура вала, с которого демонстрируется кольцо, °С;

Е – коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие тепло отвода в сопряженную деталь Е=1,2…1,6.

          II. Контрольные вопросы по лекции №6