Наплавочная проволока

Для механизированной наплавки наиболее часто применяют проволоки сплошного сечения. Для наплавки применяют обычные проволоки для сварки, а также специальные наплавочные проволоки.

Специальные наплавочные проволоки для сталей имеют маркировку, начинающуюся с букв Нп – наплавочная проволока, и через тире - числовую и буквенную маркировку.

 

Примеры:

Нп-30 – углеродистая стальная проволока с содержанием углерода 0,27-0,35%,

Нп-50Г - углеродистая стальная проволока с содержанием углерода 0,45-0,55% и марганца 0,7-1,0%.

Нп-30Х13 - высоколегированная стальная проволока с содержанием углерода 0,25-0,34% и хрома 12,0-14,0%.

 

Для наплавки бронзы на сталь используют проволоки Бр.АМц 9-2, Бр.АЖМц 10-3-1,5.

 

Для полуавтоматической наплавки применяют проволоку диаметром 1,6-2,0мм, для автоматической – 2-6мм.

Для наплавки стали с целью повышения износостойкости применяют также пружинную проволоку, т.к. она высокоуглеродистая и обеспечивает получение наплавленного слоя повышенной твердости.

 

 Порошковая проволока.

 

Порошковая проволока состоит из оболочки – мягкой ленты: стальной, медной, никелевой и др. и сердечника из порошков легирующих компонентов: ферросплавов, чистых металлов, боридов и т.п. В сердечник порошковой проволоки вводят также газо- и шлакообразующие вещества, раскислители.

Порошковые проволоки применяются для наплавки слоев металла с особыми свойствами, для которых, например, невозможно изготовить проволоку сплошного сечения.

Разработаны и применяются порошковые проволоки трех типов: для наплавки под флюсом, в среде защитных газов и открытой дугой в атмосфере воздуха, такую порошковую проволоку называют самозащитной.

Специальные наплавочные порошковые проволоки для сталей имеют маркировку, начинающуюся с букв ПП – порошковая проволока, и через тире - числовую и буквенную маркировку.

Примеры:

ПП-25Х5ФМС – легированная хромистая (4,8-5,5%) стальная проволока с содержанием ванадия (0,3-0,5%), молибдена (0,9-1,3%), кремния 0,9-1,3%). Предназначена для наплавки валков горячей прокатки, ножей горячей резки металла, прессового инструмента, работающих в условиях термической усталости и больших давлений.

ПП-АН105 – АН означает, что проволока разработана институтами Академии наук, 105 – порядковый номер разработки. Проволока высокомарганцовистая – 13% Mn. Предназначена для наплавки изношенных крестовин стрелочных переводов, изготовленных из высокомарганцовистой аустенитной стали 110Г13Л – стали Гадфильда. Твердость после наплавки 20-25HRC, а после наклепа – 40-45 HRC.

Для наплавки бронзы на сталь разработаны бронзовые порошковые проволоки, например ПП-Бр.А9Ж4.

Урок 45-46

 Механизированная наплавка плавящимся электродом в среде защитных газов.

 

Наиболее употребительной является механизированная (полуавтоматическая) наплавка сталей в среде углекислого газа или в смесях аргона с углекислым газом. Применяется сплошная или порошковая проволока диаметром 1,2-3,6мм. Производительность наплавки 2-10 кг/ч.

Применяется также автоматическая наплавка.

Распространенной областью применения наплавки плавящимся электродом в среде защитных газов является наплавка деталей сложной формы, а также наплавка внутренних поверхностей отверстий, цилиндров, полых валов, т.е. там, где наплавка под флюсом невозможна из-за скапливания флюса, шлаковой корки.

Распространена автоматическая наплавка бронзы на стальные штоки, валы. Применяется бронзовая проволока, защитная среда аргон.

Для названных способов наплавки применяются специализированная оснастка и сварочный инструмент, проектируемые под конкретные задачи (см. Рис.).

 

 

 Наплавка тел вращения.

 

При ручных способах: покрытыми электродами, аргонодуговой неплавящимся электродом; механизированных: правящимся электродом в защитных газах, порошковой проволокой; наплавку выполняют отдельными валиками вдоль образующей.

Для предупреждения деформаций вследствие несимметричного нагрева необходимо последовательно наплавлять валики на диаметрально противоположные стороны детали.

Наиболее распространена автоматическая наплавка под флюсом. Применяются специализированные наплавочные автоматы или модернизированные токарные станки. Модернизация заключается в уменьшении числа оборотов станка и обеспечения необходимого шага наплавки на каждый оборот изделия.

Наплавка ведется по винтовой линии. Шаг наплавки назначают в зависимости от толщины наплавляемого слоя, силы тока, диаметра сварочной проволоки или размеров электродной ленты.

Если наплавляется вал малого диаметра, то для уменьшения тепловложения применяется двух-, трехзаходная наплавка.

Для уменьшения глубины проплавления и удержания сварочной ванны от стекания с круглой поверхности применяют смещение электрода с зенита против направления вращения детали (см. рисунок).

 

Наплавка внутренних поверхностей тел вращения выполняется открытой дугой, т.е. плавящимся электродом в среде защитных газов.

Для некоторых машиностроительных изделий целесообразна наплавка внутренних или наружных цилиндрических поверхностей при вертикальном расположении оси детали. Наплавка может выполняться как вручную, так и автоматами.

 Зубья ковшей экскаваторов.

Наплавляют как новые зубья, так и изношенные (см. рисунок). При ручной дуговой наплавке применяют электроды Т-590, Т-620, ОЗН-7М, ОЗН/ВСН-9 и др. Толщина наплавленного слоя должна составлять не менее 2-3мм.

При полуавтоматической наплавке применяется порошковая проволока ПП-У25Х17Т-0 диаметром 2,8-3,0мм. Режим наплавки: I_д = 240-260А, U_д = 24-26В. Производительность 3-5 кг/ч наплавленного металла. Стойкость зубьев повышается в среднем в 3 раза.

 

 

Лемехи плугов.

Лемехи плугов изготавливают из высокоуглеродистых сталей сталей Л53 и Л65. Термическую обработку лемехов производят на твердость 54-56HRC.

Распространена наплавка лемехов сплавом сормайт (высокохромистый чугун) ТВЧ. Шихта, содержащая порошок сормайта и флюса, дозированным слоем помещается в паз, предварительно профрезерованный вдоль лезвия. Для расплавления шихты лемех помещают в специальный индуктор. Время наплавки одного лемеха составляет 50-90 сек.

Шихта – смесь материалов в определенной пропорции, подлежащая переработке в металлургических, сварочных, химических и других процессах.

 

Толщина наплавленного слоя должна составлять 1,7±0,3мм. После наплавки производят нормализацию (800±20⁰С) и для лучшей прирабатываемости заточку под углом 20-25⁰ до обнаружения кромки наплавленного металла.