Материалы для облицовки. Назначение грунтовой, дентинной, плечевой, эмалевой масс. Основные требования, предъявляемые к материалу

Отсутствие токсичности, наличие комплекса физико-химических показателей, прочность при изгибе, стойкость к истиранию, способность к окрашиванию в цвета, имитирующих окраску твердых тканей зубов, прочность адгезивного соединения с металлическим каркасом, способность сохранять адгезивное соединение при высокой влажности, обеспечивать оптимальные эстетические свойства конструкции, близость к КТР (коэффициент термического расширения) метала и облицовочного материала, простота изготовления, нанесение и обжига, наличие большого рабочего интервала использования даже через несколько часов после приготовления. Фарфоровая масса для металлокерамики заключает в себе разработку не менее 3 масс:

- грунтовой

- дентиновой

- эмалевой

Каждая, из которых имеет особенности в составе и технологии. Фарфоровые покрытия выполняются многослойно, и состоит:

1. Из непрозрачной грунтовой массы толщиной 0,2-0,3 мм, маскирует металлический каркас и обеспечивает прочную связь фарфора с поверхностью сплава. Эта масса обладает флюоресцентным эффектом.

Флюоресценция - это (один из видов) явление свечения некоторых веществ при попадании на них световых лучей.

2. Полупрозрачный дентиновый слой, толщина его от 0,65 до 0,8 мм.

3. Прозрачныц эмалевый слой, имитирующий режущий край.

Кроме того, применяют плечевые массы для формирования края коронки. Грунтовый или опаковый фарфор содержит примерно 15% окислов сплава, циркония, или диоксида титана. Даже очень тонкие слои грунтового фарфора скрывают цвет поверхности оксида металла, лежащего под ним. Основной слой - дентиновый накладывается поверх непрзрачного слоя. Третий слой - прозрачный для режущего края придает коронке естественный полупрозрачный вид. Анатомическая форма фарфорового покрытия создается вручную, путем нанесения слоя фарфоровой массы на металл при помощи небольшой кисточки. Фарфоровая масса готовится на стекле путем смешивания порошка со специальной жидкостью или дистиллированной водой. При нанесении каждого слоя массы большую часть воды удаляют с помощью вибратора или рефления тонкой промокательной бумаги. Это придает влажной коронке больше прозрачности и увеличивает (площадь необожженного) плотность необожженного изделия. После нанесения каждого слоя коронка обжигается в печи. Влажную коронку вначале высушивают перед печью для удаления остатков воды, а затем обжигают под вакуумом. Здесь фарфор нагревается, соседние частицы взаимодействуют между собой - это называется спеканием, они соединяются за счет нагрева. Пористость уменьшается и первый обжиг называется бисквитным. 

После нанесения прозрачного слоя фарфор подвергается окончательному обжигу - он называется глазуровочным. При достижении температуры глазурования фарфора на поверности образуется слой стекла. После глазурования коронку извлекают из печи и охлаждают. Рекомендуют охлаждать под перевернутым стаканом. Связь между металлом и фарфором может быть как механической, так и химической. Важную роль играет создание пограничного слоя между каркасом и фарфоровой массой. На усиление адгезии фарфора с металлом оказывает влияние нескольких факторов:

8. Смачиваемость поверхности металла расплавом фарфора. Для золота применяется дополнительные связующие агенты, которые наносят на поверхность металла перед нанесением фарфора.

Окисная пленка на неблагородных сплавах обуславливает химическую связь и механический способ соединения, который производится в пескоструйном аппарате. Иногда приходится удалять окисную пленку, т.к. она может препятствовать соединению с фарфоровой массой, для этого используется концентрированные растворы неорганических кислот и тогда покрытие фарфоровой массы каркаса проводится в условиях. И технологических последовательностях в соответствии с рекомендациями производителей масс.

Обжиг состоит из следующих этапов:

1. сушка

2. нагрев

3. спекание

4. расплавление

5. охлаждение

При сушке происходит испарение моделировочной жидкости, предназначенной для увлажнения керамической массы и выгорание органических добавок, красителей.

Под этапами нагрева и спекания понимают процесс повышения температуры от момента окончание сушки до максимальной температуры обжига.

Спекание разделяют на сухое - процесс при котором реакция происходит в твердом состоянии и жидкое - при котором присутствует часть жидкой фазы, способствующей более быстрому протеканию процесса обжига. 

При сухом спекании, усадки не наблюдается, а при жидком - наблюдается, когда центры шариков керамической массы максимально приближенны друг к другу и с повышением температуры они оплавляются и чем выше температура, тем больше частичек стремится к округлению, в это же время происходит окрашивание путем диффузии; с увеличением стеклофазы оттенок керамики становится более интенсивным, поэтому выбор параметра обжига зависит от того, насколько будет интенсивная окраска. После достижения максимальной температуры обжига её поддерживают в течение 1 мин. для завершения всех процессов спекания и выравнивая поверхностей. 

Этап охлаждения - имеет очень большое значение для предотвращения образовавшихся внутренних микротрещин, которые возникают при быстром охлаждении, тем больше стекловидная фаза и тем медленнее должен протекать процесс охлаждения.