Параметры процесса сварки

Способ сварки	№ валика (слоя) шва	Диаметр электрода, мм	Род тока, полярность	Сила тока, А
РД	1	2,5	Постоянный, обратная	70-90
	2	3,0		90-110

 

Технологические требования к сварке: Стыки труб сваривать в направлении снизу вверх. Начиная сварку слоя в потолочной части стыка, отступить на 10—30 мм от нижней точки. Стык сваривать не менее чем в два слоя. Каждый валик слоя и каждый слой шва перед наложением последующего очистить от шлака и брызг металла. Кратер шва заплавлять частыми короткими замыканиями электрода. Запрещено выводить кратер на основной металл. При смене электрода или случайных обрывах дуги, сварку возобновлять отступив 15-20 мм назад от кратера, предварительно, очистив это место от шлака и окалины. После сварки сварное соединение очистить от шлака, брызг и окалины, проконтролировать внешним осмотром и поставить клеймо.

Технологические требования по контролю качества сварного соединения: Перед началом сварки проверить: качество сборки; состояние кромок и прилегающих поверхностей; состояние сварочного оборудования. В процессе сварки проверить: режим сварки; последовательность наложения швов и окончательные размеры шва; наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки. После сварки провести визуально измерительный контроль сварного соединения.

Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) очистить от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. Визуальный контроль производить невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.

Нормы на допустимые дефекты: западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва не должна превышать 1,2 мм; одиночные включения не должны превышать 0,8 мм, кол-вом не более 4; подрезы основного металла не должны превышать 0,2 мм; просвет при отклонении от прямолинейности сварных стыков труб, между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка не должен быть более 3 мм.

Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы: выпуклость корня шва по высоте не должна превышать 2,5 мм; вогнутость корня шва глубиной должна быть не более 1,0 мм

Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта — с помощью мерительных инструментов.

 

 

Вариант

 

Составить технологическую карту и технологию ручной аргонодуговой трубы Ø  57 мм

Технологическая карта сварки – документ, который является результатом разработки технологии сварки конкретного соединения. В нем записаны самые важные технологические параметры создания сварного соединения, по сути это инструкция по сварке соединений. При разработке технологии сварки металлоконструкций каждое сварное соединение должно быть изготовлено в соответствии с разработанной для нее технологической картой сварки.

Технологическая карта сварки содержит в себе:

-сведения о основном металле;

-сведения о качестве и подготовке соединения под сварку: данные о разделке, о количестве и расположении прихваток, данные о предварительной очистке кромок;

-данные о фиксации свариваемого изделия и о возможном подогреве;

-сведения об используемом сварочном оборудовании и сварочных материалах;

-сведения о режиме сварки в зависимости от способа сварки могут включать: сварочный ток, напряжение дуги, скорость сварки, полярность при сварке, расход защитного газа, скорость подачи проволоки и др.;

-сведения о форме сварного соединения и способах контроля качества сварного соединения.

Разработка технологической карты сварки начинается с анализа свариваемого материала и подбора способа сварки. После этого производится анализ условий, при которых будет работать сварная конструкция и определяется, какими нормативными документами нормируется изготовление и работа этой конструкции. Далее по данным нормативной литературы и по расчетным данным определяется режим сварки, рассчитывается необходимое количество проходов, геометрия сварного соединения и другие параметры.

 

1. КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ

СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

 

Способ сварки –	Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом РАД
Основной материал (марка) -	12Х18Н10Т
Наименование (шифр) нормативных документов –	Соединения сварные стальных трубопроводов (ГОСТ 16037-80);
Типоразмер, мм:	диаметр -57; толщина стенки- 3,0;
Тип шва –	стыковой шов (СШ)
Тип соединения –	стыковое (С17 по ГОСТ 16037-80)
Способ сборки –	в сборочном приспособлении, на прихватках
Положение шва при сварке –	переменное при наклонном расположении осей, свариваемых элементов под 45° без поворота, выполненное для всех слоев шва способом «на подъем»
Требования к прихваткам –	2 прихватки равномерно по периметру, длина каждой прихватки – 10÷20 мм; высота - 2÷3 мм
Вид соединения -	односторонняя сварка без подкладки с газовой защитой (поддувом) обратной стороны корня шва.
Сварочные материалы -	Электрод WL-20Ø 2.4, проволока сварочная OK Tigrod 347Si  Ø 1,6, аргон ГОСТ 10157
Сварочное оборудование –	источник постоянного тока

 

Режимы сварки						Дополнительные требования
Сварочные слои	Сварочные материалы	Диаметр электрода, мм	Поляр-ность	Сварочный ток, А	Расход газа л/мин	1. Обеспечить плавный переход от сварного шва к основному металлу без резких переходов, подрезов, несплавлений по кромке, непроваров и других дефектов формирования шва. 2. Обеспечить чешуйчатость шва ≤ 1,0 мм. 3. Запрещается зажигать дугу с поверхности трубы. 4. Устранение дефектов и использование электрошлифовальной машинки с шлифовальным кругом после выполнения сварки не допускается.
Корневой (прихватки)	WL-20	2,4	прямая	50÷70	6-10
	OK Tigrod 347Si	1,6
Облицо- вочный	WL-20	2,4	прямая	70÷100	6-10
	OK Tigrod 347Si	1,6

Перечень и последовательность операций
№ п/п	Операция	Содержание операций	Оборудование и инструмент
1.	Подготовка кромок	1.Зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 20 мм.	Электрошлифовальная машинка, дисковая щетка из высоколегированной стали.
2.	Сборка контрольного сварного соединения	1.Выставить зазор между свариваемыми кромками стыкуемых труб. Проконтролировать величину зазора равномерно по периметру стыка в 4 точках. 2.Зафиксировав зазор, выполнить прихватки электродами (количество 2 шт., длина 10-20 мм) на режимах согласно таблице «Режимы сварки» с последующей механической зачисткой их от окалины (к качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву).	Электрошлифовальная машинка, дисковая щетка из высоколегированной стали. Сборочное приспособление. Сварочный аппарат.  Шаблон сварщика УШС-3. Металлическая щётка из высоколегированной стали.
3.	Сварка стыка	1.Зачистить электрошлифовальной машинкой начальный и конечный участки прихваток для обеспечения плавного перехода при сварке корневого слоя шва. 2.Выполнить сварку корневого слоя шва 3.Зачистить корневой слой шва. Провести внешний осмотр шва на отсутствие дефектов. 4.Произвести сварку облицовочного слоя шва на режимах согласно таблице «Режимы сварки», выполняя послойную зачистку, а также внешний осмотр шва на отсутствие дефектов. 5.Очистить поверхность облицовочного слоя шва и околошовную зону на ширину не менее 20 мм ручной или дисковой щеткой.	Электрошлифовальная машинка, шлифовальный круг, дисковая щетка из высоколегированной стали. Сварочный аппарат.  Шаблон сварщика УШС-3. Металлическая щётка из высоколегированной стали.